新吴光电：全制程追溯+透明化治理实践中国质造

因项目履行运用效益显著，

荣获鼎捷软件2019年二季度“运用代价评鉴金质奖”。

1997年景立，以自动扮装备、五金冲压创业开始；

2000年开始玻璃加工；

2006年设立吴江新工厂，规模猛增；

2012年进入触摸屏、防爆玻璃等高端玻璃制造领域。

为了给客户供应高精度、高质量的光电玻璃和电子零部件，更好地知足国际市场需求，新吴光电于2013年与鼎捷软件互助，开始投入到自动化和信息化培植中。

2018年，新吴光电与鼎捷进一步签订智能制造计策互助，引入ERP(E10)+MES+智物流+KanBan+BI内控等信息化系统，深入智能化转型，提升公司生产运营绩效。

提高全制程品质追溯能力：

基于百口当链上风，凭借全制程品质追溯能力方能知足高端汽车/医疗客户对新吴的全面追溯哀求；

提升车间单元损益管理能力：

为知足内部各生产单元的损益管理哀求，急需风雅化车间绩效管理，提升人均产值；

打造透明化车间管理：

为达到实时的生产进度与非常预警管控，希望生产现场透明化，提升生产效率，减少摧残浪费蹂躏与丢失。

智能化运营成效

全制程可追溯

月均报废本钱低落19%

新吴董事长吴哲：别人都说我做不起来（全制程品质追溯），我以为现在一定要做起来，而且现在不做未来3年5年也还是要做的，现在我们能做起来的话和同行比是有上风的，目前来看是确实是做起来了！
整体觉得很顺利，悄无声息地就上线了！

新吴品质部经理李玉阔：引进系统之初我们想要实现的一个目标便是可以把我们的直通率、不良率能够便捷地表示出来，从目前的效果看我们做到了！
之前最大的困扰便是数据网络跟统计都是人工作业，很花费人力；现在是事情过程中，输入系统，后台就可以实现统计跟剖析，数据网络的效率更高，信息也更准确。

深度互联，实现企业智能化营运

新吴的高层目标明确，聚焦“品质追溯”、“利润中央”2大核心目标，携手鼎捷引进一系列软件产品帮助企业实现深度互联。

升级E10 ERP：

基于E10+HR+BPM产品，升级E10后连续与HR和BPM整合，方案利润中央，实现品质追溯管理；

MES和E10深度整合：

从工单拆分，莅临盆批的拆分合批，到智物流的箱条码出货，鼎捷sMES与E10在多个领域进行整合；

MES深化运用：

新吴在硬件上投入了多台电脑，以及扫描枪，条码打印机，看板，刷载具条码枪，追溯用平板，PDA等；估量项目二期将启动iSPC(1903）。

运营监控平台：

引进经营绩效评价面板与经营目标监控面板，为发卖、采购、生管、品质、生产、车间、财务各部门供应职能日常管理面板。

实现透明化管控，让车间更灵巧

走进新吴的生产车间，我们不仅可以看到“车间状况与生产绩效透明化呈现”，还能看到主要项目非常预警关照（BI内控预警），做到了防患于未然！

经由鼎捷MES与E10 ERP深度结合，新吴的车间透明化管控能力表示在：车间管控指标的提升，以及车间报废率以及报废本钱显著低落。

如何做到车间透明化管控？

顾问表示这是全体团队经由多次调试与优化才得以实现的，项目过程上钩划了多个方案，均以新吴光电的实际需求进行定制，大略列举4个干系方案：

1.新吴光电各部门工单按不同原则拆分后抛转MES

l生产车间依据追溯哀求和实际产能进行拆分抛转MES，及后续MES的生产批派工，兼顾管理哀求与管理本钱

2.不同车间流转单据方案：扫不同二维码进、出站方案

l通过扫描实物对应的条码进出站，能极大提高生产的流转效率和准确率，提高工人的生产效率

3.不同车间流转单据方案：流程（转）卡管理办法

l规定玻璃二部切割、AG、洗濯、考验、CNC、强化等工序的流程卡实行规范

4.洗濯时载具绑定解绑更利于现场实务操作与本钱节约

l分外工艺的生产环境，常规条码无法进入流转，随意马虎脱落、污染，通过载具置换的办法则可实现生产批分外环境的正常流转，且载具可重复利用，节约打印本钱

提高品质作业管控，拥有更高效率

1.首先规范采购进货、委外到货的考验流程，针对车间考验台的IPQC采取了考验工站的形式快速实行考验剖断及不良处理，可以批量剖断记录；

2.方案设定全检站不良缘故原由及FEMA，通过考验作业数据网络，再透过看板实时呈现前三主要不良缘故原由，以便工艺改进及追溯；

3.自动打算品质直通率等指标，并随时产品质出不良剖析及干系报表，企业并可根据重点不良缘故原由进行针对性的改进操持，进入品质PDCA改进循环中。

特色方案包括：

1.依据良品结工单机制（合营损耗率设定）

2.灵巧的产品品质非常处理作业

l车间直接返工（在线返工）

l仓库不良品返工（批量返工）

3.出站不良批量剖断提升品检职员处理效率

4.例外处理分量剖断提升不良处理作业效率

5.基于主要不良缘故原由及FMEA成分的品质剖析与改进

实现品质追溯管控，迈向品质制造

1.透过前期完全的品质体系方案，及过程完全的上料记录、生产记录、考验记录等可确保产品追溯资料的完全性、风雅化、高效性

2.基于完善的品质剖析也可随意马虎实现针对问题缘故原由制订的改进方法的有效性、可靠性与针对性，使主要客户对全体过程非常满意，已超出客户预期

3.针对客户退货缘故原由（基于箱号和产品批号）的真实追溯可全面理解客诉扣款的不良缘故原由稽核与验证，为内部改进供应详确数据剖析和资料。

干系方案有：

品质追溯细粒度方案

品质追溯批号规则运用方案

品质追溯（物料）的风雅化、精准化追溯

品质追溯平台知足现场即时扫码追溯与验厂哀求

利润中央风雅化方案，做到有据可查

利润中央风雅化方案是怎么做到的？

1.基于内部制造过程的透明化，对核算单元进行进一步细分至各车间内部工段，更好的衡量及评估眇小单元的真实损益（同时新方案了工间内部报价流程）；

2.原则上不建议同类型工段相互转移，分外状况哀求通过内部收入单模式实行玻一玻二同类型工段的相互代工进出核算，系统有据可查，统计与剖析方便；

3.研发项目本钱的统计也作为各车间本钱归集与分摊的来源之一，核算更准确。

干系方案有：

利润中央风雅化方案

利润中央报表设计

（从4个利润中央到8个利润中央，损益管理更风雅准确）

核算剖析升级，损益更清晰

如何做到让各个部门损益更清晰？

1.细化管理8个利润中央的收入、本钱、用度，实现同类型工段的损益比较剖析，有利于总体损益的提升；

2.客户的退货可以直接追溯到车间及详细工段进程，准确归集到车间与工段，避免均摊造成的不利后果；

3.透过现场透明与批号管控，各工段的损耗率、超领超耗与报废状况一览无余，可结合详细指标与报表来逐渐精进，匆匆使各车间管理者自我改进，不断精进。

新吴光电项目履行团队