质量对象-PFMEA

FMEA的发展历史

无论是产品设计或者是过程设计,FMEA所关注的紧张是策划和设计的过程,但随着其利用的场合不同又有不同的区分.常见的FMEA种别有:

SFMEA:系统FMEA

DFMEA:设计FMEA

PFMEA:过程FMEA

EFMEA:设备FMEA

DFMEA和PFMEA常常利用在在新项目开拓过程中，但FMEA不是局限利用在新项目开拓中。
其他很多环境也能利用FMEA工具

在进行FMEA时有三种基本的环境,每一种都有其不同的范围或关注焦点:

环境1:新设计,新技能或新过程.

环境2:对现有设计或过程的修正(假设对现有设计或过程已有FMEA）

环境3:将现有的设计或过程用于新的环境,场所或运用

在制造环节，可以利用FMEA的环境很多，例如：

1，新夹具的设计和运用；

2，工艺改进活动；

3，新开生产线；

4，新生产办法的导入（Cell拉，皮带拉）；

本日重点先容PFMEA

PFMEA即过程FMEA（Process Failure Mode & Effect Analysis）：

1，是对产品制造过程中潜在失落效模式及影响进行剖析；

2，找出可能对产品品质和顾客产生较大影响的关键失落效模式及对应失落效缘故原由

3，制订相应方法降落其失落效风险 。

4，其评价与剖析的工具是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及运用或环境有变革的原有部件/过程。

顾客的定义：过程FMEA中“顾客”的定义，一样平常是指“终极利用者”，但也可以是后续的或下一制造或装置工序，以及做事。

PFMEA包括以下几个关键步骤：

1确定与工艺生产或产品制造过程干系的潜在失落效模式与起因；

2评价失落效对产品质量和顾客的潜在影响；

3找出减少失落效发生或失落效条件的过程掌握变量，并制订纠正和预防方法；

4体例潜在失落效模式分级表，确保严重的失落效模式得到优先掌握；

5跟踪掌握方法的履行情形，更新失落效模式分级表

项目/功能（需求）

不当的钮力：超过或小于。

不适当的焊接时：电流、韶光、压力。

禁绝确的量具。

不当的热处理：韶光、温度。

不当的或则没有润滑 不适当的上胶。

机器设定不当。

机器程序不对。

润滑不当或没有润滑 零件漏装或错装

大略描述被剖析的过程或工序(如车、钻、攻丝、焊接、装置)。
除此之外建议记录相应的过程／操作编号在开始剖析的步骤时。
该团队应该评审适用的操作、材料、过程、环境和安全标准。
尽可所能大略地解释该工艺过程或工序的目的，包含系统、子系统或零件的信息。
如果工艺过程包括许多具有不同失落效模式的工序(例如装置)那么可以把这些工序作为独立过程列出。

制程或零组件为何不符合规格?

假设不考虑工程规格, 顾客(终极利用者、下工程或做事)会提出什么异议?

在此建议把相似的过程比较和顾客(终极用户和后续工序)对类似零件索赔情形的研究作为出发。
此外，对设计目的理解也很必要。
范例的失落效模式可能是但不仅仅限于下列情形：

波折、毛刺、破碎、变形、、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、短路、工具磨损、禁绝确的安装、灰尘。

备注：潜在失落效模式应描述“物理”或技能项目，而不是客户关照的症兆。

潜在失落效模式

所谓失落效模式为制程可能发生的不符合过程哀求或设计意图的形式。
是对某详细工序不符合哀求的描述。
它可能是引起下一道工序的潜在失落效的后果或是来自一道操作的潜在失落效模式的效应。
但是在FMEA准备中，应假设供应的零件／材料是合格的，除非FMEA小组确认在历史资料中进来的零件质量有差异。
根据零件、子系统，系统或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在的失落效模式。
条件是假设这种失落效可能发生，但不一定非得发生。

对工序存在潜在失落效模式进行识别：

新品三新识别创造的三新风险；

，前辈机型发生的量产问题点履历总结；

，PFMEA现场头脑风暴识别风险；

潜在失落效影响：对潜在失落效模式产生的后果进行描述，并按照评价准则评价严重度

解释：只管即便用数据和专业术语描述，避免利用暗昧的措辞：

行过程掌握 预防（P）是指已被或正在被同样或类似的工艺流程所采取的那些方法来避免不良发生； 现行过程掌握 探测（D)是指已被或正在被同样或类似的工艺流程所采取的那些方法来将不良检讨出来，避免流入到下一个工序.

尽可能地列出每一失落效模式的每一个潜在起因和/或失落效机理。

起因/机理应尽可能简明而全面地列出，以便有针对性地采纳补救的方法。

只管即便用数据描述，避免利用暗昧的措辞，如:可以利用操作时选错XX工具；避免利用操作失落误；可以利用环境温度超过XX度等措辞，避免利用环境条件变革等概述性措辞；

对失落效的缘故原由尽可能全面的剖析，多问几个为什么，以便找到最关键的缘故原由。

严重度

后果对产品影响的严重度（顾客的后果）对过程影响的严重度（制造/装置后果）严重度级别无警告的严重危害当潜在的失落效模式在无警告的情形下影响客户利用安全和/或涉及不符合政府法规的环境时，严重度定级非常高或可能在无警告的情形下对（机器部件或总装）操作者造成危害10有警告的严重危害当潜在的失落效模式在有警告的情形下影响客户利用安全运行和/或涉及不符合政府法规的环境时，严重度定级非常高或可能在有警告的情形下对（机器或总成）操作者造成危害9很高整机不能事情（损失基本功能）或100%的产品可能必须要报废，或者生产后需在相应返修部门返修1个小时以上8高整机可运行但性能水平低落。
顾客非常不满意。
或产品须要进行筛选，且一部分（小于100%）需报废，或整机在返修部门进行返修的韶光在0.5-1 小时之间。
7中等整机可运行但舒适性/便利性项目性能不能正常运行。
顾客不满意或可能有一部分（小于100%）产品不经筛选地报废，或者整机及附属设备需在返修部门返修少于0.5 小时6低整机可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所低落。
或100%的产品可能须要返工或者整机/项目在线下返修，不需送来回修部门处理5很低装置和外不雅观/尖响声和卡嗒响声等项目令人不舒畅，大多数（75%以上）顾客能发觉毛病或产品可能必须要筛选，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。
4轻微装置和外不雅观/尖响声和卡嗒响声等项目令人不舒畅，50%的顾客能发觉毛病。
或部分（小于100%）产品必须要在生产线的工站外返工，无须报废。
3很轻微装置和外不雅观/尖响声和卡嗒响声等项目令人不舒畅，有辨识力顾客（25%以下）能发觉毛病。
或部分（小于100%）产品必须要在生产线的工站上返工，无须报废。
2无无可辨别影响或对操作或操作者而言有轻微的未便利或无影响。
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严重度是相应于所给定失落效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个FMEA都是相对分数。
降落严重度分数只能透过对系统、子系统、零件或过程的设计变更。
如果受失落效模式影响的是顾客的装置厂或产品利用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师／小组的履历或知识范围。
在这种情形下，应与设计FMEA、设计工程师和／或后续制造或装置厂的过程工程师进行协商、谈论

建议的评分标准：过程设计组对评价准则和分级规则应见地同等，纵然由于个别过程的剖析作了修正也应同等 备注：建议不要对评分为9,10分的评分标准进行修正，失落效模式的严重度为1分的不须要再做进一步的剖析。

等级

本栏目是用来对须要附加过程掌握的零部件、子系统或系统的一些分外过程特性进行分级的(如关键、紧张、主要、重点等)。
这个字段也可用来突出工程评估高优先度的失落效模式。
如果在过程FMEA中确定了某一分级，应关照设计主监工程师，由于它可能会影响有关确定控件目标识的工程文件。
分外产品或过程特性符号以及它们的利用直接依公司的规定政策在本书中不予以标准化。

潜在失落效模式机理

潜在失落效起因是指失落效是怎么发生的，并依据可以纠正或掌握的原则来描述。
针对每一个潜在失落效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失落效起因。
如果起因对失落效模式来说是唯一的，也便是说如果纠正该起因对该失落效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完成了。
但是失落效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或掌握一个起因，须要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因起紧张浸染，那些起因随意马虎得到掌握，应描述这些起因，以便针对那些干系的成分采纳纠正方法。

发生频率（OCCURRENCE）

失落效发生可能性可能的失落效率频度很高：失落效持续发生≥1/10101/209高：失落效常常发生1/5081/1007中等：失落效偶尔发生1/20061/50051/10004低：失落效较少发生1/200031/100002极低：失落效不大可能发生≤1/1000001

频度是指详细的失落效起因／机理(列于前一栏目中)发生的频率。
频度的分级数着重在其含义而不是数值，预防或掌握失落效的起因／机制只有藉由产品或过程的变更才能影响到发生度分数。
可以以1~10级来估计潜在失落效缘故原由／机制的发生度。
必须确认利用同等的发生度分数系统，对FMEA范围而发生度是一个相对的分数可能不反应真实的发生度。

“可能的失落效率”是根据过程履行中估量发生的失落效来确定的。
如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数(频度数)，除此以外，可以用下表左侧栏目中的笔墨描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主不雅观评价。
过程设计组对评价准则和分级规则应见地同等，纵然由于个别过程剖析作了修正也应同等。
为担保同等性，应采取下面的频度分级规则当辅导。

现行过程掌握方法

现行的过程掌握是尽可能地阻挡失落效模式的发生，或则探测将发生的失落效模式的掌握的描述。
这些掌握方法可以是象防错夹具之类的过程掌握方法，或者SPC，也可以是过程后评价。
评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。
有二种制程掌握方法可以考虑 : 预防方法：阻挡失落效起因／机理或失落效模式／后果的发生，或减少其发生率。
检讨方法：查明起因／机理，查出失落效模式，并找到纠正方法。

不易探测度

探测度准则检讨种别探测方法的推举范围等级ABC险些不可能绝对肯定不可能探测出不能检测或没有检讨10很眇小掌握方法可能探测不出来只能通过检测或者随机检讨来实现掌握9眇小掌握有很少机会能探测出只能通过目视检讨来实现检讨8很小掌握有很少机会能探测出只能通过双重目视检讨来实现掌握7小掌握可能能探测出用制图的方法，如SPC（统计过程掌握）来实现掌握。
6中等掌握可能能探测出掌握基于零件离开工位后的计量丈量，或者零件离开工位后100%的止/通丈量5中上掌握有较多机会可探测出在后续工位上的偏差探测，或在作业准备时进行丈量和首件检讨（仅适用于作业准备的缘故原由）4高掌握有较多机会可探测出在工位上的偏差探测，或利用多层验收在后续工序上进行偏差探测：供应、选择、安装、确认。
不能接管有差异的零件。
3很高掌握险些肯定能探测出在工位上的偏差探测（自动丈量并自动停机）。
不能通过有差异的零件。
2很高肯定能探测出由于有关项目已通过过程/产品设计采取了防错方法，有差异的零件不可能产出。
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不易探测度是对列在过程掌握字段的最佳的检讨掌握的相应分数。
对每一个FMEA的范围不易探测度是一个相对的分数。
为了达成较低的分数，常日操持的过程掌握应该改进。
假设失落效已发生，然后评价所有“现行过程掌握方法”阻挡有该失落效模式或毛病的部件发送出去的能力。
不要擅自推断：由于频度低，不易探测度数也低(比如利用“掌握图”时)。
一定要评价过程掌握方法找出不易发生的失落效模式的能力或阻挡它们的进一步蔓延。
随机质量抽查不大可能查明某一伶仃毛病的存在，也不影响不易探测度数值的大小。
以统计事理为根本的抽样检讨是一种有效的不易探测度掌握方法。

制订建议方法：

应首先针对高严重度，高RPN 值和小组指定的其它项目进行预防/纠正方法的工程评价；

任何建议方法的意图都是要依以下顺序降落其风险级别：频度和探测度；

降落发生频度--变动制程设计，产品设计，部品设计，员工培训，掌握方案等，降落其产生的几率 ；

改进探测度--改进检讨或考验方法，实验方法来尽可能提前创造不良并掌握，降落不良漏出的几率。

如果对某一特定的缘故原由沒有建议方法则此栏內应填写 “无”不要在表上留下空格不填

优先考虑降落风险发生的频度，从而避免因额外的检讨方法带光降盆效率和本钱的劣势。

履行优化方法：

确定任务人和目标完成日期：

PFMEA以采纳行动为主 ；

必须确定职责并记录履行日期；

指定最适宜履行职责的个人或小组 ；

被指定的个人或小组该当是PFMEA小组成员。

方法履行后结果：

针对建议方法采纳行动，对实际采纳的改进方法及改进结果进行记录。

改进方法终极须要落实到CP和SOP中进行固化；

组织对方法履行后的RPN值进行重新评价，原则上改进方法降落的是发生频度或可探测度。

PFMEA履行流程

PFMEA流程

PFMEA履行步骤

PFＭEA案例剖析