走进上海智能工厂③ | 联合电子：打造柔性产线攻坚“弗成能三角”

数字化如何让汽车零部件制造工厂变得更聪明高效？走进联合汽车电子有限公司上海智能工厂，针对新能源车电控关键零部件的“黑灯产线”高效运转，精密加工环节由机器人智能完成，无人驾驶AGV小车穿行个中，搬运、高下料，与现场事情职员合营默契。

一组数据更为直不雅观：直接职员劳动生产率提高21%，生产运营间接职员效率提高28%，设备综合效率提高15%，设计与工程本钱低落21%，报废率减少4%，库存占用本钱低落19%，质量本钱优化9%。

联合电子是中国汽车电子行业的“隐形冠军”。
上海工厂于1997年建成投产，多年来，其汽油发动机管理系统和变速箱掌握系统业务霸占市场领先地位。
随着汽车电动化聪慧化浪潮涌动，联合电子敏锐嗅到机遇，布局前辈网联、电力驱动等业务板块。
转型的同时，上海工厂全面投身数字化培植，生产线自动化率达95%、数控化率达98%、MES（制造实行系统）覆盖率达100%。
2022年，联合电子入选100家上海市智能工厂名单。

理解到，上海将全面履行“智能工厂领航行动”，到2025年年底前新建200家智能工厂、20家标杆性智能工厂。
个中，汽车作为上海六大重点家当之一，叠加新能源汽车快速发展趋势，到2025年，汽车行业智能工厂培植数量要实现倍增，从此前的22家增加到40家以上。

AI挖掘数据代价，打破制造瓶颈

“智能工厂不仅要有前沿的生产技能，更主要的是挖掘数据代价，打通各个生产环节和详细场景，打破制造瓶颈，办理实际问题。
”联合电子上海工厂厂长徐海说。

与传统汽车发动机、变速箱的构造不同，在新能源车掌握器内部，一块A4纸大小的电路板上，遍布着100余种、1000多颗大大小小的电子元器件，它的贴片、焊接、检测等全流程被集中到一条二三十米的产线上，只须要20多分钟就能得到自带“体检报告”的产品。
得益于联合电子自主开拓的“多层线路板贴片智能检测”模式，AI技能取代依赖履历的人工目检，大幅提升准确率和生产效率。

“以往，检测环节采取光学检测设备和人工复检结合的办法，传统自动光学检测能力已面临瓶颈，人工复检则须要大量专业人才，即便如此，误判率依然很高。
”徐海见告，针对这类现实生产的痛点，工厂和AI实验室一起磋商研究，自主开拓了AI技能毛病检测方案，针对200多种电子元器件及多种失落效模式组合而成的海量故障进行检测，并通过大量实践数据不断进行自我学习和优化。
眼下，AI智能检测的准确率达到99%，逃逸率为零，提升劳动生产率约90%，并具备复制和规模化推广可行性。

值得一提的是，联合电子在自主研发过程中以全流程数据共享进一步打通数据代价。

以“工艺岛”理念，实现产线动态扩展

当新能源汽车竞赛进入下半场，越来越“卷”的智能网联技能使车企在加速研发的同时，压力也传导到幕后的零部件厂商。
“产品不愿定性增强，生命周期不断缩短，对本钱极度敏感，这意味着须要更柔性的产线，实现新能源汽车混品种、无缝换型等智能化生产。
”徐海先容，当前工厂柔性产线可回收利用比例达78%，可以无缝切换下一代。

高质量、高柔性、低本钱是制造业有名的“不可能三角”。
在工厂内，每天都有不同型号的电控、电子模块等产品下线，多品种混线生产、无缝换型的背后，是联合电子创新打造的业内首条实现产品批产，并具备自主知识产权的动态智能制造系统。

“该系统采取‘工艺岛’理念，创新领悟物联网、AGV、智能调度等技能，实现产线动态扩展。
”徐海先容，动态智能制造系统将生产线划分为自动装置、加工和载具改换3个功能区，AGV小车按需运载连接，从而取代传统产线的传输带。
系统背后还有一个“聪慧大脑”智能掌握系统ICS，卖力统筹管理和调度生产资源，动态优化，终极完玉成部加工流程。

60余项数字化运用，全面提升生产力

“‘既要又要还要’成为车企标配，让零部件工厂变不可能为可能。
”长期深耕汽车制造的徐海对付新能源汽车的“卷”有着深刻认识。
“详细到工厂运营中，哀求我们的产线能够兼容更多型号产品，投资周期要缩短，职员技能要更多元化。
”

在徐海看来，转型的过程既痛楚也蕴含着巨大机遇，技能、人才等全流程环节在数字化浪潮中劈波斩浪。
目前，上海工厂已形成60余项数字化、智能化运用，有效带动产品代价、各综合指标全面提升。

数字孪生便是个中之一。
基于工业互联网平台，上海工厂正从园区、车间、产线、设备4个层面，逐层构建工厂的数字孪生体。
“虚实映射”还将从制造环节延伸到产品全生命周期，未来，新品开拓、生产管理、质量掌握、风险预警等各个环节，都能在虚拟天下进行仿照，以提高效率、降落本钱。

产品做事也在迈向数字化。
联合电子持续在汽车软件与做事上加大投入研发，推出“U行天下”汽车做事品牌，涵盖车辆生命周期的数据运用和数据代价挖掘，从产品设计开拓、整车试验、批量生产到售后等环节形成数据做事产品。

文｜周渊图｜受访者供图编辑｜王秋童