为什么我们的来料老是有问题？

序言

来料考验IQC（Incoming Quality Control）是企业产品在生产前的第一个掌握质量的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或终极产品的不合格，造成巨大的丢失。

IQC不仅影响到公司终极产品的质量，还影响到各种直接或间接本钱。

在制造业中，对产品质量有直接影响的常日为设计、来料、制程、储运四大主项,一样平常来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。
综上所述，来料考验对公司产质量量占压倒性的地位，以是要把来料质量掌握升到一个计策性地位来对待。

1影响来料考验的紧张过程

影响来料产质量量的三个关键过程是：采购作业、来料考验、收料入库管理，卖力部门分别为采购课、品管课、物管课。

设置来料考验专责单位的目的，紧张在于及时节制来料质量状况，依据家当不同的发展型态与所面临的境遇情境，如何重点布局来料考验的标准化与非常管理机制。

但是来料的质量掌握不可能只靠来料考验就可做好，高下流程的生产管理操持、采购作业、与库存管理等也必须配合尽力。

2来料考验的质量策划-重布局

来料考验扮演整体的质量管理打头阵角色，以我在二十多年咨询的履历来说，我初到一家公司理解质量管理实况时，最先关心的常日是质量策划，个中，QC工程表可以理解企业对质量管理事情的布局全貌，是咨询的好帮手。
如有次评审一家染整厂的QC工程表，在初始的来料考验即创造关键原材料胚布卷竟然只做数量与初步的重量点收，后来还惊动到总经理的关注与强力投入，才逐渐把IQC功能完善起来。

质量策划(Quality Planning, QP)是质量管理的一部分，ISO 8402定义为：「它着重于设定质量目标与订定必要的作业过程与有关的资源，以达成质量目标」。
即所谓的质量策划：「是指识别哪些质量标准适用于产品/过程，并确定如何知足这些标准的哀求」。

日系企业常用的QC工程表便是质量策划代表性做法，常日包括4个部份:

１．适用范围：依据产品及行业特性，可依产品机种别、同系列产品、全产品不同范畴制作。

２．工程内容：一样平常从来料…到包装出货的全程生产流程，盘点利用生产设备与内外制种别。

３．牵制内容：确定牵制或检测的质量特性、标准、检测用具与方法、取样操持、紧张任务者等。

４．管理办法：实行质量管理所参考的规范文件、记录办法及非常处理流程。

虽然也有很多工厂都建立了来料考验的质量策划，但仍旧掌握不住来料产品的质量，紧张缘故原由如下：

１．遗漏：大部分来自系统设计阶段。
如内制或委外常创造有欠缺考量问题、重点牵制项目未有效列管、订定各项牵制内容的Know Why没人知道、发生非常只对非常品的处理，欠缺防止再发的问题处理等。

２．轻忽：紧张来自管理者的不重视。
如牵制项目及规格订定选随意马虎做的、检测设备选用与抽样检测方法标准的订定未考量实在用性、只关心面前有形非常而轻忽影响未来的无形问题等。

３．标准不一：常见于跨单位或个人之认知领域。
如工程表格内容制作与栏位内容表达办法不一致、规格标准范围不精准、任务担当不清等，造成各自解读、各不相谋、各有各的一本武功秘笈。

４．轻放：紧张来自职场平时的事情氛围。
如取样操持与实际抽样水准的脱钩、放宽任务担当人的选任资格、不合格品的后续处理与核定过于轻率或应急等。

５．无管理：常是对标准化与合理化的缺点认知。
如主管对标准与标准化主要性的轻视，造成一些规范只是备而不用、忙于搪塞交货而对资料剖析与持续改进的投入度不敷等。

3来料非常处理与绩效评估：重管理

来料考验数据出来后，非常处理改进机制与供应商质量绩效评估，是质量管理二件要事。

首先，在检讨质量策划的落地实行中，有履历的咨询师最重视的是：问题处理。
当检测创造质量非常的产品处理办法，如挑选、批退、修理、报废、特采、退换货、代处理及折让等不良品处理流程，由于后面有财务司帐盯着，较可放心。
但是，检测创造质量非常的问题处理办法，却总是让人特殊放心不下。

来料检测创造质量非常的问题处理办法，可以区分为：紧急处置、治标处理(短期对策)、治本处理 (长期对策、再发防止)等三层次纠正预防处理流程。
在非常处理单上最常见到的对策：加强职员演习，是最多具有共识的答案，也是找不到好对策下的标准答案。
但是只要追问一下：加强谁的？在何时？哪个主题内容的演习，常无言以对。

来料考验是质量管理打前锋的部队，靠近质量问题的源头，越早创造问题越早面对处理，所花费质量本钱最低及代价率最高。
如能与供应商信息同步，来料质量的非常处理与牵制预防，效果更佳。

其次，该当善用检测数据来评估来料质量绩效与水准也是管理重点之一。
一样平常对内评估IQC绩效指标有：来料考验批退率、来料考验失落败率、免检入库率、来料考验日数等；对外评估供应商绩效常以:质量、交期、本钱、做事等为重点项；在材料管理绩效上: 如材料周转日数、采购周期日数、材料缺料率、采购交期延迟日数、呆滞率、报废率、损耗率等，选择适用的指标便是管理上有效担保。

长期来看，将质量任务与重点回归供应商并建立免检制度是重点，建立强而有力的供应链与体系，才能强化整体竞争力。
但免检制度如聚焦在降落考验本钱，常流于卸责工具，因此，免检制度如能存在于长期伙伴关系之中，将为虎傅翼。

在管理上，为了补强厂内来料考验功能之不敷，可以比照以前贸易公司或外商公司之驻厂或巡厂考验模式，现在朝在电子科技、汽车厂普遍有设置的SQE (supplier Quality Engineer,供应商质量工程师)，其紧张职责为: 潜在供应商导入评估、供应体系质量绩效评估与考察、质量监督与非常辅导、过程管控和持续改进等，对内为供应工厂具质量担保的零部件善尽职责，对外以提升供应商的质量担保体系为己任。

4透过来料管理建立长期伙伴关系：强互助

「质量是环环相扣的过程」，加上长鞭理论对全体供应链的深远影响，来料产质量量须要依赖来料考验、采购作业、与库存管理三支柱协同互助，才能促进整体代价体系的长期发展。

采购管理对供应商而言，目前的管理办法，大部份仍旧勾留在供应商评估以选择合格者、询比议价采购流程以取得较低本钱的材料、供应商考察以进行后续坚持关系判断依据。
由于彼此勾留在交易关系，在实行层面常常可见问题如：

• 设计质量影响来料占主要成分，如规格需求开立不明确造成来料质量不良；

• 在客户短交期压力下，转嫁韶光压力给供应商；

• 没能提前供应给供应商需求，使操持常变成紧急订购；

• 每每于年度中哀求供应商Cost Down5~20%；

• 双方保持在短期合约的交易关系，建立在传统竞争关系模式，互信互赖根本薄弱。

其次，库存管理一样平常运作流程为：依据库存操持进行搬运储存操作、收发存表单与制度建立、实行进出存盘等仓储作业、及帐册报表之帐务剖析处理。
由于料品进出、登帐、保管等直接影响原材料质量，常见环境如下所述：

• 储存环境、作业办法、区域储位方案不佳造成料品受损；

• 帐龄、周转、呆滞等平日疏于牵制，易造成量差或质变征象；

• 到料信息不同步、考验作业不及时，影响生产供料及时性；

• 为有效实行ABC重点管理模式，造成过犹不及之物料管理摧残浪费蹂躏征象；

• 本位意识，欠缺平等对待协同互助根本。

当来料涌现非常时，目前很多企业逐渐明白，以帮忙、辅导办法对待供应商比归责、扣款有效。
传统竞争关系模式，逐渐转向双赢互助关系的建立。