揭秘博世长沙“灯塔工厂”

生产效率提高了30%，7.5秒便可生产一个ABS电机，操作职员减少80%，36道工序、39个工位只需2个人操作，一个人卖力上料、一个人卖力成品质检，质量丢失减少了30%，换型韶光减少了30%

长沙全媒体 伍玲 通讯员 张卉

8月17日，博世长沙又迎来一批来自北京、上海的参不雅观者。

看到一波又一波的“取经者”，刘瑜的影象回到了几个月前那个令人愉快的时候。

3月30日下午，天下经济论坛对外公布2022年度第一批13家“灯塔工厂”名单，博世汽车部件（长沙）有限公司名列个中，成为湖南本土首家荣获“灯塔工厂”称号的企业。

得知的那一刻，刘瑜激动得站了起来，眼眶红润。
办公室里响起一阵阵欢呼声和掌声。

掌声是同事送给刘瑜和团队成员的。
身为博世长沙工业4.0高等经理，刘瑜和团队成员闯过了一关又一关，终于梦想成真。

这次灯塔工厂评比，环球参选企业有1000多家，入围者可谓百里挑一，博世长沙为何能脱颖而出？

设备互联 让机器“活”起来

统统都要从2015年开始提及。

“那一年有两个契机，一个是国务院印发了《中国制造2025》，长沙发布了全国首个智能制造三年行动操持。
”博世长沙生产技能总监张毕生回顾说，当时智能制造观点大热，但社会普遍对智能制造、工业4.0的观点语焉不详，更不清楚智能制造的生产线是什么样子。

为了拥抱智能制造，不少长沙企业跑到外地“取经”。

在长沙建一条工业4.0的生产线，让企业就近学习！
这一任务就落到了博世长沙，并从当年10月启动。

实际上，博世长沙自己也渴望已久。
原来，自2006年落户长沙以来，博世长沙产值持续增长，产线增至100多条，不少设备历经岁月磨洗，开始变得老旧。

张毕生见告，统统都是从零开始，团队摸着石头过河，在经由3个月的研究、摸索后，工业4.0生产线观点设计蓝图才正式出炉。

设计中，博世长沙首先考虑的，是要让机器“活”起来。

怎么才算“活”了？“互联互通，让原来的机器信息孤岛实现连通。
”刘瑜阐明道。

于是，博世长沙买来智能传感器，安装在设备上，捕捉设备运行动作，包括振动、扭矩、电压和电流等一系列数据。

“我们把互联程度分为了四个等级。
”刘瑜见告，从设备、产线、车间再到公司，均履行了不同程度的互联，尤其是车削等核心工艺、关键设备的互联。

而对付一些机器、重复的工位，则采纳机器代人，为此博世长沙几年来投入100多台机器人，提升产线和车间的自动化水平。

经由一年多的培植，2016年底，湖南首条工业4.0生产线在博世长沙正式投产。

这条产线有多厉害？几个数据可见一斑：生产效率提高了30%，7.5秒便可生产一个ABS电机，操作职员减少80%，36道工序，39个工位，只需2个人操作，一个人卖力上料，一个人卖力成品质检，质量丢失减少了30%，换型韶光也减少了30%。

几年下来，博世长沙互联的设备、产线越来越多。
“机器人互联率逾80%，估量2023年可实现100%；60多条产线实现了互联，全体公司互联率超过80%。
”刘瑜列举了3个数据。

数据挖掘 创造“富矿”创造代价

“灯塔工厂”项目旨在挑选出在第四次工业革命尖端技能运用整合事情方面卓有成效、堪为环球模范的领先企业，被誉为第四次工业革命的指路明灯。
按照评比标准，每个企业必须有5个及以上数字化制造运用案例，且具备天下领先水平。

博世长沙这次报告方案中，最为打眼确当属人工智能驱动生产能源管理、机器人实时管理系统、数据智能决策、全透明的生产现场管理和端对端聪慧物流中台等5个运用案例。

“几个运用案例能够实现，最核心的资源是数据。
”3年前，夏晓毛来到博世长沙担当数据科学家，成为企业第一个专家级数字化人才。
在他眼中，数据对数字化而言，犹如石油一样平常主要。

车削工艺是生产数据的富矿。
在博世长沙看到，一台台设备呈岛式设置，布局十分紧凑。
“一台设备一个月就能产生100G的数据。
”夏晓毛指着跟前的设备先容，车削设备加装传感器后，以数千赫兹的频率采集车刀振动数据，然后从中提取上百个特色用于数据模型。

“数据采集还要经由处理、建模和验证与运用，最难的便是建模。
”在夏晓毛看来，要把一线工程师的履历转化为数据模型，特色指标选择，探寻合理区间，须要不断考试测验。
“曾经为了建一个数据模型，我们团队花大半年韶光却没有进展。
”

皮带是博世长沙最常见的一种易耗品，每月用度在14万元旁边。
以前改换，全凭履历。
但也有局限性，因皮带生产批次、产品质量差异等成分，会让皮带的利用寿命不尽相同，这就会涌现部分皮带还未到利用韶光就被改换的情形，而且一旦20多米长的皮带断了、卡了，须要停机三四个小时进行改换，带来无法计算的产量丢失。

“我们先后从声音、磨损图像、振动等维度去剖析皮带磨损情形，末了创造通过振动指标判断是最佳的。
”夏晓毛说，团队利用大数据技能、机器学习算法对皮带等易耗品进行深入剖析，并建立高精度易耗品利用寿命预测模型，以此给出易耗品最佳改换韶光。

如今，该数据模型上线后，帮助博世长沙提升皮带、焊接电极、车削刀具等生产易耗品30%以上的利用寿命，并节省50%的改换韶光。

事实上，数据的流利和利用在博世长沙无处不在。
在物流端，从原材料供应、运输、内部流转莅临盆及货色出厂，全体流程都由物流中台通过实时数据连接。
而在流利的过程中，只要监控到数据非常，系统就会及时报警。

博世长沙原物流总监文天俊先容，该平台帮助博世长沙节省了30%的物流本钱和15%的库存周转天数，使生产周期大大缩短，在提高生产效率的同时，其创新的方案和系统创造了博世环球多个第一，并进行了推广。

持续改造 向“未来工厂”迈进

几年来，数字化的浪潮浸润着博世长沙的每一个角落，通过渗透率达到100%的可视化数字化车间管理，博世长沙在内部实现了涵盖流程、质料、设备、人事、文件系统等多个业务环节的精益日常管理。

“专家级数字化人才有10余人，玩家级数字化人才超过400人。
”在博世长沙生产运营副总裁邓宁的手机中，看到一个名为数字化夏令营的微信群，入群人数有460多人。

比人数增加更主要的是员工思维办法的转变。
“不少员工看到数字化的成效，都积极主动投身数字化浪潮，纷纭利用业余韶光设计数字化办理方案。
”邓宁说。

这得益于博世长沙设立了一种类似于揭榜挂帅的机制，只不过提出需求的是员工：结合日常事情，博世长沙员工会提出数字化升级需求，再由公司筛选、审核，给予研发资金。

“大家激情亲切都很高，目前开拓了好几款软件。
”邓宁说，目前博世长沙正在利用的一款智能报表系统便是由员工自主研发，其余一款报价系统让原来2周的报价周期缩减到1天。

看到公司几年的数字化改造，博世长沙总经理魏彦更是喜上眉梢。
对付“灯塔工厂”的观点，他更乐意描述为“未来工厂”。

“我们将会连续致力于技能改造，深度聚焦生产流程自动化、智能化、数字化的全面实现，构建智能制造代价链及智能生态系统，向‘未来工厂’的培植目标持续迈进，助推中国前辈制造业领跑天下。
”魏彦说。