仓储治理的全流程SOP操作示范

01

收货流程

1.1. 正常产品收货

1.1.1根据供应商到货关照在货色到达后，收货职员根据司机或送货职员的送货单据进行核对清点收货。

1.1.2 收货职员应与供应商或司机共同掐铅封，打开车门检讨货品状况，如货色有严重受损状况，需立时关照干系部门期待处理，如货色状况无缺，开始卸货事情。

1.1.3 卸货时，收货职员必须严格监督货色的装卸状况，确认产品的数量，包装及规格保质期与单据严格符合。
任何破损，短缺必须在收货单上严格注明，并保留一份由司机具名确认的文件，送货单等。
破损，短缺的情形须及时上报，以便及时关照客户。

1.1.4 卸货时如碰着恶劣景象，必须采纳各种办法确保产品不会受损。
卸货职员须监督产品在码放置，不可颠倒。

1.1.5 收货职员签收送货箱单，并填写送检单据，同时将有关的收货资料产品名称、数量、生产日期（保质期或批号/订单号）、货色状态等送检单据交IQC考验由IQC考验合格后交于仓库文员打印入库凭据。

1.1.6仓库文员接单后核对单据如有问题及时上报采购或上级主管，核对无误后打印该单据并及时关照各相应仓管员收料，仓管员必须在当天完成将干系资料记入台帐如有分外情形需反响至PMC部门干系职员。

1.1.7 破损产品须与正常产品分开单独存放，期待处理办法。
并存入干系记录。

1.2. 退货或换残产品收货

1.2.1 各种退货及换残产品入库都须有相应单据，如供应商或司机及干系部门不能供应相应单据，仓库收货职员有权拒收货色（分外情形除外如：特急料但须要求干系职员的署名确认）,在关照采购供应商来料不良退货,采购必须在三天内给予明确退货韶光及缘故原由。

1.2.2 退货产品有良品及不良品的差异，如良品退货，货色必须保持无缺状态，否则仓库谢绝收货；不良品收货则必须与相应单据符合，并且有无缺的包装。

1.2.3 换残产品则须与关照单上的料号、规格型号及数量符合，否则仓库谢绝收货。

1.2.4 收货职员依据单据验收货色后，将不同状态的货色分开单独存放，将退货或换残单据及收货入库单，记录产品名称、数量、状态等。

1.2.5 依据单据记入台账。

02

发货流程

2.1 所有的出库必须有公司授权的单据（授权具名）作为发货依据。

2.2 接到公司操持出库关照时，仓管员进行单据审核（检讨单据的精确性，是否有充足的库存），审核完毕后，关照干系部门安排车辆。

2.3 仓管员严格依据发货单发货，如创造发货单上或货色数量有任何差异，必须及时关照主管，并在发货单上清楚注明问题情形，以便及时办理。

2.4 仓管员依据发货单核对备货数量，依据派车单核对提货车辆，并检讨承运车辆的状况后方可将货色装车。

2.5 仓管员按照出货哀求顺序将每单货品依次出库，并与司机共同核对出库产品编号、数量、状态及干系手续等。

03

库存管理

3.1. 货品存放

3.1.1入库产品需挂好物料牵制卡后入位，货色存放不能超过产品的堆码层数极限。

3.1.2 所有货色不可以直接放置在地面上，必须按照货位标准整洁的码放在木托盘上。
货色必须保持清洁，长期存放的货色须定期打扫尘土，货色上不许放置与货色无关的物品，如废纸，废带，胶带等。

3.1.3 破损及不良品单独放置在搁置区，并保持清洁的状态，准确的记录。

3.2. 盘点流程

3.2.1所有的货色每半年必须大盘一次。
对A类货色须每月盘一次。
B类三个月盘一次，C类三个月一次。

3.2.2 针对每天出库的产品进行盘点，并对其他货色的一部分进行循环盘点，以担保货色数量的准确性。

3.2.3 盲盘：针对每次盘点，接单职员打印盘点表，不包括产品数量，交给盘点职员。
至少两名仓管职员进行交叉盘点，将盘点表交于仓库文员，仓库文员将系统数打印出，给仓管员进行数量的匹配，如有数量的差异，进行二次盘点，二次盘点后无差异存档。

如有差异，需进行核查，如创造有收发货缺点的，需及时上报主管，是否能挽回丢失，无法挽回的丢失，按照事件处理程序办理。

04

仓库日常管理

仓库日常运作审计表检讨内容：

库区和库内地面是否无淤泥、杂物等？

仓库照明设备是否无缺、安全。

仓库办单处是否整洁。
（哀求：a、所有单据摆放整洁；b、有清晰的分类）

仓库地面是否清楚标明堆码区和理货区。

空托盘在指定区域堆放整洁。

仓库的活动货位连贯，没有不必要的活动货位。
（活动货位：用活动的标识表示的货位，根据 须要，可以在仓库里灵巧移动）。

各种警示标识是否有效、整洁、张贴规范？

破损、搁置、禁发货色是否分开存放并张贴相应标签？并在规定日期内处理完毕？

仓库无“四害”侵袭痕迹。

台账库存和实际库存是否同等？

仓库是否完备按“PMC产品配料清单”备货发货。

同库、同品种的货色必须堆放于同区域或附近区域；同品种的货色该当存放于同一仓库。

05

仓库的保管原则

5.1 面向通道进行保管。
为使物品出入库方便，随意马虎在仓库内移动，基本条件是将物品面向通道保管。

5.2 尽可能地向高处码放，提高保管效率。
有效利用库内容积应只管即便向高处码放（根据货色料的属性平面或立体化）。

5.3 根据出库频率选定位置。

出货和进货频率高的物品应放在靠近出入口，易于作业的地方；

流动性差的物品放在间隔出入口稍远的地方；

时令性物品则依其时令特性来选定放置的场所。

5.4 同一品种在同一地方保管。
为提高作业效率和保管效率同一物品或类似物品应放在同一地方保管，仓管员对库内物品放置位置的熟习程度直接影响着出入库的韶光，将类似的物品放在临近的地方也是提高效率的主要方法。

5.5 根据物品重量安排保管的位置。
安排放置场所时，当然要把重的东西放不才边，把轻的东西放在上边。
这对付提高效率、担保安全是一项主要的原则。

5.6 依据前辈先出的原则。
保管的主要一条是对付易变质、易破损、易腐败的物品；对付性能易退化、老化的物品，应尽可能按先入先出的原则，加快周转。