系统讲解：QCIQCIPQCQA 分别是什么？

QC：Quality Control，品质掌握，产品的质量考验，创造质量问题后的剖析、改进和不合格品掌握干系职员的总称。

IQC（Incoming Quality Control，来料考验）

IPQC（In-Process Quality Control，制程考验）

FQC（Final Quality Control，成品考验）

OQC（Out-going Quality Control，出货考验）

QC所关注的是产品，而非系统（体系）这是它与QA紧张差异，目的与QA是同等的，都是“知足或超越顾客哀求。
”

QA：Quality Assurance，品质担保，通过建立和坚持质量管理体系来确保产品质量没有问题。
一样平常包括体系工程师，SQE（Supplier Quality Engineer：供应商质量工程师），CTS（客户技能做事职员），6sigma工程师，计量用具的校验和管理等方面的职员。
QA不仅要知道问题出在哪里，还要知道这些问题办理方案如何订定，今后该如何的预防，QC要知道仅仅是有问题就去掌握，但不一定要知道为什么要这样去掌握。

打个不恰当的比方， QC是警察，QA是法官，QC只要把违反法律的抓起来就可以了，并不能防止别人犯罪和给别人终极定罪，而法官便是订定法律来预防犯罪，依据法律宣判处置结果。

总结解释一下，QC：紧张是事后的质量考验类活动为主，默认缺点是许可的，期望创造并选出错误。
QA紧张是事先的质量担保类活动，以预防为主，期望降落缺点的发生几率。

QC是为使产品知足质量哀求所采纳的作业技能和活动，它包括考验、纠正和反馈，比如QC进行考验创造不良品后将其剔除，然后将不良信息反馈给干系部门采纳改进方法。
因此QC的掌握范围紧张是在工厂内部，其目的是防止不合格品投入、转序、出厂，确保产品知足质量哀求及只有合格品才能交付给客户。

QA是为知足顾客哀求供应信赖，纵然顾客确信你供应的产品能知足他的哀求，因此需从市场调查开始及往后的评审客户哀求、产品开拓、接单及物料采购、进料考验、生产过程掌握及出货、售后做事等各阶段留下证据，证明工厂每一步活动都是按客户哀求进行的。

QA的目的不是为了担保产品质量，担保产品质量是QC的任务。
QA紧张是供应确信，因此需对理解客户哀求开始至售后做事的全过程进行管理，这就哀求企业建立品管体系，订定相应的文件规范各过程的活动并留下活动履行的证据，以便供应信赖。

这种信赖可分为内外两种：外部的纵然客户放心，相信工厂是按其哀求生产和交付产品的；内部是让工厂老板放心，由于老板是产品质量的第一任务人，产品涌现质量事件他要负全部任务，这也是各国制订产品质量法律的紧张哀求，以匆匆使企业真正重视质量，因此老板为了避免承担质量任务，就必须以文件规范各项活动并留下证据。

但工厂内部职员是不是按文件哀求操作，老板不可能逐一理解，这就须要QA代替他进行稽核，以理解文件哀求是否被遵守，以便让老板相信工厂各项活动是按文件规定进行的，使他放心。
因此QC和QA的紧张差异是：前者是担保产品质量符合规定，后者是建立体系并确保体系按哀求运作，以供应内外部的信赖。

同时QC和QA又有相同点：即QC和QA都要进行验证，如QC按标准检测产品便是验证产品是否符合规定哀求，QA进行内审便是验证体系运作是否符合标准哀求，又如QA进行出货稽核和可靠性检测，便是验证产品是否已按规定进行各项活动，是否能知足规定哀求，以确保工厂交付的产品都是合格和符合干系规定的。

QC最主要的职责在于对制成品（紧张包括Raw material,in-process goods,finish goods，In-process audit）的监控，侧重于通过Sample Inspection来Detect defect。

QC有IPQC与IQC之分，

IPQC：IN PROCESS QUALITY CONTROL 过程质量掌握

IQC: IN COME QUALITY CONTROL 进料质量掌握

其职责如下：

IPQC职责：

1．对生产过程中的产品进行考验，并作好记录

2．根据考验记录填写考验报告

3．对考验创造的问题提出改进对策

IQC职责:

1．严格按考验标准考验原材料

2．如实填写考验记录表

3．检测设备的掩护、保养

4．原材料非常的呈报

5．原材料的标识

6．卖力对客栈物料员考验报告的签收

7．对生产线投诉的物料质量问题，要卖力对客栈库存物料进行重新检讨

QA是质量监督/监控

1.卖力本部门全面事情，组织履行GMP有关质量管理的规定，应时向企业领导提出产品质量的见地和改进建议。

2.担保本企业产品是在符合GMP哀求下生产的。

3.对全企业有关质量的人和事负监督履行、改正及阻挡的任务。

4.对有利于生产配置的指令在本部门的指定职员审核签署后进行复核批准。

5.对考验结果进行复审批准。

6.对新产品研制、工艺改进的中试操持及结论进行审核。

7.审核上报药品监督管理部门的有关技能、质量书面材料。

8.审定批记录，作出成品是否出厂的结论。

9.卖力组织制订原辅料、包装材料的质量标准和其他文件。

10.审核不合格品处理程序。

11.因质量管理上的须要，会同有关部门组织编写新的技能标准或谈论改动技能标准。

12.审核各产品的生产工艺规程和批生产记录、批包装记录，决定成品发放。

13.处理用户投诉的产品质量问题，指派职员或亲自回访用户。
对内召开会议，会同有关部门就质量问题研究改进，并将投诉情形及处理结果书面报告企业卖力人。

14.定期（至少每年一次）会同总工办、生产部对企业进行全面GMP检讨，并将检说情形及时报告企业卖力人。

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