航空工业南京机电：产品工艺“烧脑”记

小吴步步排查：定位基准面有没有问题？夹具有没有问题？齿轮端面全部磨出来，各个位置尺寸合格。
既然有合格零件，那就将剩余零件先磨到尺寸当作果。

愈演愈烈

10天之后，第二批齿轮来了。
平磨时工装一次装夹八个零件，有4件“没磨出来”，而厚度已至下限，平磨师傅开始喊了。

小吴快速翻看工艺，当前是磨床通过吸盘吸住零件定位面进而磨削基准面，前一道工序是研磨定位面，再前一道是热处理提升硬度。
她找来丈量工装，却怎么也放不进零件内孔里，再一丈量，同一零件内孔直径极限值相差0.1毫米，零件内孔变成了椭圆，内孔变形了。

小吴重新打算了尺寸链，创造当前工艺预留了0.05毫米的空间。
也便是说，本工序还可以再往下磨0.05毫米。
于是小吴给出理解决方案：先按原尺寸磨加工，原尺寸磨不出来的零件再往下磨0.05毫米。
结果显示，还有30%的零件报废。
看来，小改无用。

推翻重来

工艺到底有没有问题？不管以前做得怎么样，现在合格率低是不争的事实，调度尺寸浸染不大，改变装炉办法也没用，难道只能重编工艺？

重编看似大略，却要考虑诸多成分。
小吴再次重理思路。
机加工艺是个整体，热处理变形不一定是热处理本身的问题，如果零件构造本身变形不可控，报废数量也就不可控。
顺着把零件变“强”的思路，她试着把零件加厚了2毫米，可是这么多余量要高效去除是个大问题。
硬度太高车刀加工不动、磨削余量太多会产生烧伤，效果不好不说，效率还低，办理一个问题却又带来了一堆新问题，这个方案行不通。

就在小吴一筹莫展的时候，一个动机闯入她的思绪：何不两个并作一个加工？她开始琢磨二合一方案的可行性：设计尺寸要担保；热处理时零件厚度必须是现在的2倍厚，不然变形不可控；外磨、平磨余量不能多，按0.2毫米打算；内孔变形至少0.1毫米，保险起见留0.15毫米；齿轮要热处理，热处理前齿轮必须加工出来；减重孔原来是热处理前加工，可能也会影响变形，要不要放在热处理后加工？减重孔只能铣加工，铣刀能不能加工这么硬的材料？随着一个个关键成分被确定，一道道工序也布局完成，新方案终于出来了。

大胆考试测验

火速完成工艺签署，做完末了调度，小吴赶紧关照主管调度重启生产流程，为担保加工连续性，她决定采纳分批热处理并全程跟踪加工过程。
该来的问题一个也不少。

“让问题来得更剧烈些。
”她一边念叨着，一边试加工一边优化，第一批加工结束，零件合格率一下子提升到了96%，她心里有了工艺变动的底气。
进一步完善细节后，接下来的六批零件顺顺利利地入库了。

参与加工试制的工人师傅们愉快起来了，小吴心里的一块石头也终于落地。