静电粉末喷涂基本常识

粉末涂料施工与传统的油漆施工比较较，有如下优点：

1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不须要把紧张成膜物质及赞助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，办理了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料利用的难题。
而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。

2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可办理着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法战胜。

3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和毁坏，而且对操作者本人的身心康健大为有益。

4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。
而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等成分影响），别的粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。

5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的浸染只是调度粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。
不但污染环境，而且做了大量无用功，摧残浪费蹂躏了质料，提高了生产本钱；粉末涂料施工过程中则根本不须要这类稀释剂。

6、油漆类液态涂料的厚度一样平常为15—30m，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150m之间，可一次涂装达到哀求厚度，减少劳动强度，适宜自动化流水线生产操作。

7、粉末涂料固化后的外不雅观丰满度高，光荣柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外不雅观效果望尘莫及。

8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易天生针孔和气泡。

9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很未便利，易渗漏和挥发，乃至可能燃烧爆炸。

10、粉末涂料的防腐装饰性好，生产综合本钱低，油漆类液态涂料则无法与之相媲美。

粉末涂料真正运用到工业和生产中在我国只有二十几年的历史，目前在生产工艺和施工运用方面均已趋于成熟。
进入八十年代后期，在海内和国外掀起了一股“粉末热”，尤其在我国，近几年的粉末涂料年增长率曾超过25%，这在涂料史上是罕见的。
国外前辈工业国家由于起步早，根本好，目前以年增长率10—15%的速率增长。
两比较较，我国有着广阔的市场需求。
就目前市场产品，大到冰箱、洗衣机、防盗门，小到五金制品，无一不与静电粉末喷涂有着不解之源。
这足以预示我国粉末涂料行业发展的残酷前景。

喷涂施工过程中的紧张设备及性能

静电粉末喷涂是将粉末涂料在压缩空气浸染下雾化得细而均匀，凭借高压电场的浸染均匀地吸附于金属工件表面，高温固化成膜的一种前辈的涂装工艺。
由法国Sames公司于1962年最先研制成功，1965年随着英、法、德、美、日等国相继推出成套静电粉末喷涂设备，在工业生产中达到了广泛的运用。

粉末静电喷涂属涂装后处理，必须在工件进行了严格前处理（除油、除锈、磷化）后进行，工件表面无油、无锈、无飞扬的尘土，无挂灰征象，且绝对不许可有高温（180—200℃）易分解的产物存在。
尽可能采取喷砂或锌系磷化（铁系磷化效果很差），不许可除油除锈后，直接用亚硝酸盐等钝化防锈即进行静电粉末喷涂，易导致涂层附着力不好及大面积脱落征象，这一点在许多厂家曾有过沉痛的教训。

静电粉末喷涂所需的紧张设备有：

⑴喷涂主机（含高压发生器、喷枪、供粉桶、掌握系统一套）；

⑵喷室

⑶ 回收装置

⑷ 运送系统（含运送链及运货车等）

⑸ 固化妆置（含自动控温装置及透风装置）

⑹空气压缩机（含油水分离系统）。

下面就各设备的紧张浸染及主要参数大略先容如下：

1喷涂主机

市场上利用的喷涂主机有的是分散型的，有的则结合在一起。
无论采取什么办法，浸染是相同的：使粉末涂料雾化均匀，吸附于金属工件表面。
高压静电发生器紧张浸染是产生高压电荷，与零电位的工件产生电位差，形成粉末涂料微粒吸附的紧张动力。
一样平常高压发生器输入电压为220V（也有输入24V或36V的）经由多次高频振荡，倍压放大，输出电压可高达50—100KV，但正常条件下（非短路状态）输出电流只有10—20uA，对人体无损伤浸染。
正常事情时将喷枪高压调度到45—50KV即可使粉末涂料良好吸附（工件悬挂装置应接地良好，R≤4欧姆），如第二次补喷，电压可调到60—70KV（或预热工件后喷涂），否则不易上粉。

喷枪是粉末涂料由供粉桶到达工件的关键部件，枪体必须绝缘性能良好，事情时工件离喷头的间隔应保持在120—180mm之间为易，根据不同工件要选择不同的喷粉扩散体固定于枪头上达到雾化均匀。
如果间隔工件太近易短路打火，造成涂层表面有击穿点，影响涂装效果；间隔太远不易吸附上粉。
喷涂时一定要保持枪与工件平面垂直，前后移动速率均匀，速率为0.1米/秒旁边，高下间距不留空档，不过喷和漏喷。
输粉管路一样平常长3—5米，高压电缆线应绝缘良好，不可相互对接。
生产过程中操作工应穿导电鞋，禁止下垫绝缘板操作。

供粉桶是影响粉末喷涂过程中出粉量及雾化的紧张设备。
一样平常市场上多采取流化沸腾式供粉桶，生产前一样平常要装入粉末涂料达桶容积的三分之二，调度沸腾气压（又叫流化气压）一样平常在0.05—0.08Mpa，调度供粉气压0.08—0.12Mpa，使供粉量一样平常在80—150g/min之间，（根据工人闇练程度和工件形状及难易吸附而定）。
如果在供粉桶中添加回收粉，一定要过180目的筛后添加，添加比例按一份回收份和三份新粉稠浊为易。
停产时一定要将供粉桶中粉末涂料清理干净，防止粉末受潮或微孔板受潮堵塞。
掌握系统紧张包括电磁阀和减压阀等，通过枪柄开关掌握供粉量及空气的通和断。

2喷室

喷室是让工件在其内接管表面涂装的紧张设备，哀求其高低及开口易于工件进出及生产工人的操作，开口越少越好。

⑶回收装置

目前市场上的回收装置一样平常有两种，老式的传统回收分一级回收和二级回收；一级回收即旋风式回收，通过旋风除尘器回收，在底部留下大量回收粉，把含粉的空气排入二次回收装置。
二次回收装置由滤袋和振打装置组成，把空气通过滤袋壁排出，超细粉（只有很少量，约占2—5%）留在滤袋底部。
老式回收装置存在占地面历年夜，清理及换粉困难的不敷之处。

新式回收装置是在老式回收装置的根本上改进而成的。
把二次回收和一次回收返过来利用，让含粉的空气抽到滤袋或芯壁上，抽走空气留下回收粉（留到了喷室内），每隔二至三分钟靠反脉冲装置形成气流反吹并在几秒中完成，使吸附于滤袋或滤芯上的粉末震落到喷室中，然后重复其初的事情状态。
脉冲反吹时几个滤芯交替进行，才不会使粉尘外溢。
目前的滤芯大都用纸做成，外涂有机树脂，表面光滑，不易粘粉，滤纸强度大，透气性好，外有金属网保护，可长期利用。

无论采纳何种办法回收，均必须担保室内粉尘不外溢为宗旨，一样平常喷室内应形成0.05—0.09Mpa旁边的负压，喷室开口处空气流速应掌握在0.5—0.6m/秒，才能达到这一目的。

4运送系统

运送系统紧张包括运送链和运货车等。
大型自动化喷涂生产线采取悬挂式运送链较多，直接将工件送到喷室，喷涂完成后直接送到固化炉内，操作工人只卖力挂货、卸货。
这类运送链哀求调好电机转速，达到固化韶光20分钟，同时在喷涂时有足够的韶光。
运送链润滑良好传输平稳是担保有良好涂层的关键，必须采取耐高温润滑剂(二硫化钼或耐高温钙基润滑脂)，小型生产线常采取手动操作，喷涂后挂于运货小车上推入固化炉。
此时运货小车哀求运输平稳，推动方便，高低适宜于悬挂工件即可。

⑤固化妆置

目前静电粉末喷涂采取的固化妆置从构造上分有窑洞式和隧道式两种，隧道式固化炉适宜于批量大、品种固定而单一的产品。
配备自动运送链，产量大，能耗高，适宜于连续式不间断生产，而窑洞式固化炉恰好与此相反，故很受中小型个体企业喜好。
从热能源上又分为燃油式、燃煤式、电热式。
燃油式及燃煤式烤箱掌握禁绝确，但生产本钱低，燃煤式烤箱本钱约是电热式的十分之一，只适宜于个体企业的涂装工件，自动化程度低：燃油式烤箱一次性投资设备较贵重，须要燃油器、散热管等。
电热式固化炉由于易控温而广泛利用。
电热式加温的加温源分为电阻丝、远红外碳化硅扳、石英加热管、低碳钢加热管等。
采取远红外加温：要比传统的电阻丝加温节省能源，缩短加热韶光，降落生产本钱，因而更受欢迎。

目前为了节省能源，降落生产本钱，固化炉中用电阻丝加温已逐渐减少，广泛采取红外线或远红外线加温方法。
采取碳化硅远红外加热板，加热迅速，但—般每块板功率都在1-2KW，热量太集中，易出不雅观局部烤黄不雅观象，因电负荷大，接线头常易烧断。
碳化硅板反复升温，降温易分裂，且升温滞后，热容量较大：石英远红外电热管热量不集中，升温迅速，自身热容量小，恒温断电后缓冲能力低，且外不雅观透明，便于不雅观察事情状况及时维修，但易破碎是最大的美中不敷，应十分把稳工件掉下砸伤引起短路连电的可能性，必须有保护网；低碳钢远红外加热管热容量较石英管大，前期升温较石英管缓慢，恒温断电后缓冲能力比石英管人，恒温周期长，自身强度好，在市场上有广泛的运用。

一样平常静电粉末涂料哀求180℃5℃的环境中，固化20分钟才能达到充分固化的目的。
固化炉中为了保持温度均匀一样平常还要有热风循环装置。
热风循环装置一样平常该当在固化炉中温度高于150℃时才开始循环。
固化炉一样平常配有自动控温仪，自动计时仪和到时报警装置(通过式固化炉只配有自动恒温装置，靠运送链运行速率确定固化韶光)。
对付厚壁工件或铸铁工件，由于其热容量大，必须适当升高固化温度才能达到正常的固化效果(铸铁件一样平常在预热至200℃,喷塑固化时采取190---210℃旁边，约30分钟的固化条件)。

⑥空气压缩机

空压机是产生压缩空气的唯—举动步伐，双枪喷涂要选择宇量为0.76m3／min或更大的空压机。
产生的压缩空气输出气压0．4--0．6Mpa为易。
哀求必须有空气净化系统(别号油水分离器)，非常清洁的空气是担保涂料均匀雾化、涂层优秀的主要一环。

粉末涂料固化温度及时间固素

塑粉的固化过程是一个化学交联成膜的过程，环氧聚酯稠浊型粉末涂料的空想固化条件是：180℃，20min(也有其它固化条件的塑粉，参看其解释书)。

如果固化温度太高，且韶光偏长，会涌现涂层老化征象，白色的涂层老化后会泛黄。
如果固化炉设计不得当，温差太大，还会涌现局部烤黄的不雅观象；此时，应增加热风循环系统，并调度炉温在得当范围。
一样平常涂层老化后发脆。
有一些厂家升温韶光太长，由室温升到180℃需2-3小时，到180℃后恒温20分钟，这样也随意马虎过度固化，应使烤箱密封保温，升温韶光在20-40分钟为易。
并使内部热空气相互对流，温度均匀。

采取远红外加热管升温时，应把稳工件同加热管的间隔（不应小于200mm），如果园地限定间隔太近，白色涂层易烘烤过度而返黄，可在工件与加温管之间加一块铁板(厚度1.5-2mm)，钢板上打孔，这样可减少“烤黄”的可能。

对付固化温度太低或韶光太短的涂层，则交联成膜不彻底，涂层附着力差，对付亚光、无光粉末则表现在光泽太高，附着力差。
涌现此类问题，只需再次合理固化即可得到合格产品。

操作闇练程度的影响

操作工人的闇练程度也是影响涂层外不雅观质量及喷涂面积的一个主要成分。

手工操作一样平常在不漏底的条件下涂层厚度应掌握在80-90m为易。
喷涂操作时应始终保持与工件呈垂直状态。
旁边平移速率均匀，高下间距适中，不过喷不漏喷，开枪后一至两秒钟不对准喷涂部件，让出粉均匀后再开始喷涂(有少量喷枪刚开枪时有吐粉征象)。

对付铁丝及细条型、管形工件应让出粉量小一些，枪移动速率慢一些，一样平常平移速率80—120mm／秒。
而对付铁皮状工件，因上粉率高，可把出粉量调大一些，同时让枪移动的快一些，这些方法都是担保上粉率高、回收粉少的有效手段。

与前处理的配套利用

金属工件的涂装，前处理的效果非常关键，前处理是指涂装前将金属表面的油、锈(氧化皮)完备撤除，并天生一种与涂层有良好结合力的磷化膜的综合过程。

针对铁皮制品，要么涂有一层防锈油并附着很多灰尘（冷板），要么氧化皮严重，如果不处理干净进行涂装就犹如高楼大厦建于沙滩之上，后果可想而知!

不处理干净，不但严重影响附着力，而且表面吸附塑粉量低落，表面流平性很差，因此要做好前处理事情。
对付表面有坑的局部，还要涂导电腻子并自然干燥或中温(100—120℃)烘干然后砂纸打磨至表面平整状态进行涂装处理。

抛丸后要清擦表面附灰(不可用湿润布清理)，对有坑的局部，表面还要涂导电腻子并自然干燥或中温烘干(100-120℃ 30分)然后砂布打磨至表面平整状态进行涂装处理。

涂装过程中常见弊病及办理对策

粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技能、新工艺，也是我国重点推广的新技能之一，运用于家电产品及其它领域，优胜性十分明显。
粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的成分加以掌握。
作为粉末涂料的操作施工职员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识理解不足，将无法生产出合格产品或一涌现问题就手足无措、无从下手。

在粉末涂装过程中，由于环境成分、涂装设备、操作工人成分及前处理效果的影响而导致的不合率达到80-90%，而粉末涂料自身成分只占10-20%，如果不能精确识别产生弊病的根源，很可能使生产无法正常进行，给企业带来重大的丢失。

粉末装过程中易涌现的弊病及办理对策先容如下，供生产操作职员参考利用：

一、涂层表面变色，涂层固化后与色板正常颜色有明显差别。

产 生 原 因

解 决 对 策

1、不同厂家或不同性子的粉末殽杂利用

1、换粉时清干净，防止混色。

2、回收粉利用比例过大应调度比例

2、采取适宜的比例同新粉稠浊（一样平常一份回收粉同三份新粉稠浊不影响性能）

3、固化温度太低，没有充分固化和流平

3、调度合理的固化条件，无光或亚光的粉末固化不充分时，光泽明显偏高。

二、涂层固化后光泽改变

产 生 原 因

解 决 对 策

1、粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂质料高温易变黄。

1、选用优质粉末涂料。

2、工件前处理质量差，有残留物。

2、前处理后擦干净，涂装前清擦杂物。

3、固化韶光太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近。

3、选用适宜的固化温度和韶光，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜间隔

4、两种不同光荣或性子粉末稠浊了

4、换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。

三、涂层表面有颗粒

产 生 原 因

解 决 对 策

1、制造粉末涂料时挤出温度太高，部分树脂已胶联固化。

1、选用优质粉末涂料。

2、粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好。

2、改变库房条件，不该用过期塑粉，改造涂装设备。

3、工件涂装前表面有颗粒杂物。

3、涂装前清理干净。

4、涂层喷得太薄，基体轻微痴病难以覆盖

4、增加涂层厚度。

5、粉末中有大的颗粒，分离筛破损。

5、选用优质粉末涂料。

6、加入的回收粉太多且未过筛

6、加入的回收粉适宜且要过筛

四、涂层表面有气泡和缩孔

产 生 原 因

解 决 对 策

1、工件表面洗濯不干净，有油污或水份未彻底干燥已进行涂装。

1、涂装前检讨，确认没有杂物、油分或水分后进行。

2、采取压缩空气中油、水含量超标。

2、增加油水分离器，达到干燥压缩空气。

3、粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标。

3、选用优质粉末涂料。

4、象铸铁类工件本身材质疏松有孔

4、预热工件到200℃旁边，再进行涂装。

5、喷枪距工件太近，造成电击穿孔。

5、采取适当间隔（150-200mm）进行涂装。

6、粉末涂料本身流平性差

6、选用优质粉末涂料。

五、涂层表面桔皮严重（粉末涂层固化后只许可有轻微桔皮）

产 生 原 因

解 决 对 策

1、工件表面太粗糙，涂层流平困难。

1、用砂纸打磨等方法使表面细化，涂层适当厚些。

2、粉末粒度太粗。

2、选用优质粉末涂料。

3、粉末自身流平性差。

3、选用优质粉末涂料。

4、涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮。

4、节制出粉量及喷涂韶光，担保适宜厚度（60-90m）

5、静电屏蔽，涂膜厚薄不屈均

5、改进喷枪，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪

6、固化温度太低，未充分流平。

6、提高固化温度，延长流平时间110-135℃为熔融流平区域，这一区域应升温慢些，韶光8-10分为易。

六、涂层附着力太差，达不到二级以上标准

产 生 原 因

解 决 对 策

1、磷化处理效果差，基体上有附灰等杂层

1、采取合格的磷化液，天生致致密均匀的磷化膜，涂装前清擦工件表面。

2、利用了大略单纯的钝化处理（如NaNO2）

2、采取合格的磷化工艺

3、除油不彻底，有加工硬化层未处理干净，天生磷化膜不连续。

3、加强除油、除锈、使磷化膜天生致密、均匀。

4、固化温度太低，未充分固化。

4、提高温度，充分固化。

七、工件上粉率差，吸附力不足，回收粉太多；

产 生 原 因

解 决 对 策

1、喷涂时电压调得太低。

1、电压调到适当值40-60KV。

2、工件接地状况不好。

2、增设地线，使电阻不大于4殴姆。

3、高压发生器电阻太小，输出电流太大

3、增加电阻的阻值，达到40-80兆欧。

4、喷粉气压太大。

4、减小供粉气压。

5、挂钩绝缘，导电性太差

5、清理挂钩，使导电性良好。

6、喷枪离工件间隔太远。

6、调度喷枪间隔，达100-120mm

7、粉末性能差

7、选用优质粉末涂料。

八、喷枪及文丘里泵易堵塞

产 生 原 因

解 决 对 策

1、粉末涂料受潮，易结块，流动性及分散性变差。

1、加强库房及质料进厂管理，防止粉末涂料受潮结块。

2、压缩空气中含油、水身分太多。

2、增加油水分离器，确保得到干净纯洁的压缩空气。

3、加入的回收粉比例太大，回收粉末涂估中有纤维毛。

3、加入适量回收粉并同新粉稠浊，回收粉应严格过筛。

4、采取的供粉气压太小。

4、调度供粉气压至适量范围之内（0.08-0.12Mpa）

九、涂层覆盖能力差

产 生 原 因

解 决 对 策

1、涂层太薄

1、应达到60-90m，浅色粉易适当喷涂得厚些。

2、粉末涂估中填料太多，导致涂料本身覆盖能力低劣。

2、改用优质粉末涂料。

十、美太型粉末花纹太小或无花纹

产 生 原 因

解 决 对 策

1、涂层太薄，难以使浮化剂起到浸染。

1、增加涂层厚度（100-150m）。

2、气压太大，使有效成份难以形成花纹图案。

2、调节到适宜的供粉气压。

3、粉末涂料配方不合理，难以形成花纹

3、选用优质粉末涂料。

4、烤箱升温太慢，固化韶光太长。

4、载货车未入烤箱前先预热箱到150℃缩短升温韶光。

十一、喷涂工件边缘处涂层很薄或流挂严重

产 生 原 因

解 决 对 策

1、涂层厚度太薄（露底）或太厚（流挂）

1、改进喷涂速率及上粉量。

2、粉末涂料自身熔融状态时粘度及流平性不适宜。

2、改用优质粉末涂料。

十二、粉末涂料喷涂面积太小

产 生 原 因

解 决 对 策

1、设备回收效率太低，有大量粉尘外溢。

1、改进回收装置，增大抽风量。

2、大略单纯的回收装置抽风量太大，许多粉末涂料排入到了空气中。

2、改进回收装置，减少抽风量。

3、操作工人不闇练，喷涂过厚。

3、提高喷涂操作水平不过度喷涂，确保涂层厚度适宜。

4、粉末涂料品质不好，加入添补料太多。

4、选用优质粉末涂料。

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