供应商质量治理的预防手段FMEA

无论是采购职员本身还是高层管理者，对供应商管理的意识都已经跟上了天下前辈企业的步伐，但在碰着实际问题时，工具和手段仍旧勾留在原有的水平。
就供应商质量管理来说，常听到的一句话是“将不合格品阻挡在大门以外”，在这个思想辅导下的行为便是加强来料考验。
而质量大师戴明的不雅观点却是“停滞依赖大规模检讨去得到质量（Cease dependence on mass inspection）”，质量不是来自于检讨，而是来自植入源头，改进系统过程。

越来越多的管理者认识到，供应商质量管理的进一步辇儿为是将掌握延伸到供应商的终极考验，以及更深入地将不合格品消灭在供应链的源头上。
但是，如果企业只是口号上的预防为主，没有相应的工具和手段，预防则不可能找到坚实的根本。
目前的现状是，企业中高层管理工具利用的多，信息系统运用的广泛，但质量工具却很少，特殊是对付已经广泛运用于前辈企业并证明有效的质量工具运用不足，还是将供应商管理大略地限定为“来料考验”。

质量应该强调以预防为主，在产品设计时就努力降落不合格品的可能性。
质量前移的一个主要工具是失落效模式和效果剖析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）。
FMEA最早是出自美国国家宇航局的一套剖析模式，是一种非常实用的办理问题方法，目前天下许多汽车和电子制造商都已经采取这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
事实上，它可适用于许多工程领域。
通过实施FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前创造产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品毛病。

作为一种风险评估工具，FMEA被认为是一种识别失落效潜在后果的严重度以及为减轻丈量和减微风险供应输入的一种方法。
在许多运用中，FMEA也包含了失落效要因发生可能性和导致的后果的评估，失落效发生的可能性的降落将提高产品或过程的可靠性。

FMEA的构造和形式

范例的FMEA的构成包括：

功能、哀求和产品的可交付性或须要剖析的过程；当功能哀求不符时的失落效模式；后果和失落效模式的结果；失落效模式的潜在要因；对所述失落效模式的要因的方法和掌握；和预防失落效模式发生的方法。

FMEA开拓是一个跨部门活动，影响全体产品的实现过程，它的实行须要很好的策划才能充分有效。
这个过程须要相称多的韶光和资源做支撑，在任何企业FMEA都是一个主要的活动，须要得到高层管理的支持。

FMEA是管理风险和支持持续改进的一个整体，因此FMEA是产品和过程开拓的关键部分。
FMEA紧张包括设计DFMEA及过程PFMEA。

DFMEA通过以下几个方面降落风险、支持设计过程：

有助于对功能哀求和设计方案进行客不雅观评价；对制造、装置、做事和回收哀求的最初设计进行评价；在设计/开拓过程中，考虑潜在失落效模式极其对系统和产品运行的影响；为全面、有效的设计、开拓和项目确认的策划供应更多的信息；根据潜在失落效模式对顾客的影响，对其进行分级列表，进而建立一套设计改进、开拓和验证明验/剖析的优先系统；为建媾和跟踪降落风险的方法，供应一个公开的谈论形式；为将来阐述售后市场做事情形、评价设计变动及开拓新产品的设计供应履历。

DFMEA是一份动态的文件，应开始于设计观点定案前。
在变动发生时或产品开拓阶段得到补充信息时进行更新，完成于生产设计放行前，终极成为未来重新设计时的履历来源。

PFMEA通过以下办法减少风险支持制造过程开拓：

识别和评价过程功能和哀求；识别和评价潜在产品和过程干系的失落效模式以及潜在失落效对过程和顾客造成的后果；识别潜在制造或装置过程要因；识别聚焦于降落发生率或提高探测失落效情形的过程掌握中的过程变量；确保纠正/预防方法和掌握的优先系统的建立。

PFMEA也是一份动态的文件，在可行性研究阶段之前或期间启动，对付纯挚生产来说在工装之前启动。
其范围从个别的零部件到装置所有制造运作，包括工厂内的所有能影响制造和装置运作的过程，如材料的航运、接管、运输，仓储、搬运或标识，对过程进行评审和剖析以预见、办理或监视在制造策划阶段的潜在问题点。

FMEA剖析不应该只看做是一个单一的事宜，而是完善产品和过程开拓的长期任务，以确保潜在失落效得以评估，方法得以采纳，从而降落风险。
FMEA的关键是从过去获取所需知识并能为当前和未来做事，运用PDCA保持并持续改进，从过去类似的产品和过程设计进行剖析，运用于下个项目，不断积累。

FMEA的开拓完成并不是终极目标，没有适当的跟进及积极有效的预防/纠正方法，其代价是有限的。
动态性的意义是FMEA一贯反响最新的水准以及最新的方法，包括那些在生产中发生的情形。
须要运用各种手段，例如记录、评审和掌握操持等，以确保方法得以履行。

FMEA开拓方法

开拓FMEA的方法包括：

不符合期望的潜在产品或过程失落效潜在结果失落效模式的潜在要因现有掌握的运用风险的级别降落风险

FMEA开拓过程中包含着一些共同的要素：

确定小组：FMEA的开拓是一个跨功能小组的职责，小组成员应具备FMEA过程的知识，还应包含干系专业的设备职员和工艺职员。

确定范围：根据所开拓FMEA的类型来确定包含的内容，即系统、子系统或部件。

确定顾客：FMEA过程中有4个紧张的顾客要予以考虑：终端顾客：利用产品的职员或组织；安装和制造；供应链厂商及法规。
这些顾客的知识和哀求有助于更充分地确定功能、哀求和规范。

识别功能、哀求和规范：识别和理解与已确定范围干系的功能、哀求和规范。
这个活动的目的是阐明项目设计意图或过程目的，这有助于确定每一个属性或功能的潜在失落效模式。

识别潜在失落效模式：对失落效的简明易懂的定义，技能性术语的描述。

识别潜在后果：失落效的后果或影相应根据顾客可能创造或经历的情形来描述，潜在后果的确定包括失落效的结果或这些后果的严重性剖析。

识别潜在要因：失落效的潜在要因应按失落效为何发生的迹象来确定，按照可纠正或可掌握的环境来描述。
失落效的潜在要因可能是设计弱点的一种迹象，其后果是失落效模式。
用细节识别失落效模式的每一个根本要因，相对应的掌握和方法操持也要得到验证。

识别掌握：掌握是预防或探测失落效要因或失落效模式的活动。
在开拓掌握时识别什么是错的、为什么以及如何丈量或预防，并运用于产品设计或制造过程中。

识别和评估风险：FMEA过程的最主要步骤之一是评价风险。
风险用三种方法来评价，严重度、发生率和探测度。
严重度评估失落效对顾客产生影响，发生率是失落效的要因可能发生的频繁程度，探测度是对产品或过程掌握失落效要因或失落效模式的探测程度。

建议方法和结果：阐述降落严重度、发生率和探测度的建媾和方法。

打算风险优先数RPN及履行

FMEA的最核心要素是风险优先系数（risk priority number， RPN），它是事宜发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积：

RPN = 严重度（S） 发生率（O） 检测度 （D）

RPN用来衡量可能的工艺毛病，以便采纳可能的预防方法减少关键的工艺变革，使工艺更加可靠。
对付工艺的纠正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。
RPN值范围从1到1000，最坏的情形是1000，最好的情形是1。

严重程度是评估可能的失落效模式对付产品的影响，10为最严重，1为没有影响。
事宜发生的频率要记录特定的失落效缘故原由和机理多永劫光发生一次以及发生的几率，如果为10，则表示险些肯定要发生。
检测等级是评估所提出的工艺掌握检测失落效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺掌握的毛病检测。

确定从何处动手的最好办法是利用RPN的Pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目，提出办理方案以及完成日期，以降落一个或多个等级。
对一些严重问题要时常考虑拯救方案，诸如失落效模式影响具有风险等级9或10、失落效模式/缘故原由事宜发生以及严重程度很高、很高的RPN值等等。
在所有的拯救方法有效履行之后，许可有一个稳定期间，然后再对RPN进行重新评估。

一旦小组完成了最初的失落效模式和后果、要因以及掌握的识别、RPN的排序，下一步必须确定是否须要采纳方法来减少风险。
由于在资源、韶光、技能和其他成分方面的内在限定，小组必须选择如何优先这些方法。
小组的最初焦点应定位于严重度第一流级的失落效模式。
当严重度等级为9或10时，小组必须制订设计掌握或建议方法。
对付严重度等级为8以下的失落效模式，小组应考虑最高发生率或探测度的要因，确定方法，将风险降落方法排序最优化。

表一给出了过程 FMEA潜在失落效模式和后果剖析的一个例子。

表一：过程 FMEA潜在失落效模式和后果剖析表（例）

对PMEA履行认识

在产品外包、外协和采购活动中，企业基本上已经认识到供应商选择、评估的主要性。
《2014年中国采购发展报告》显示，59.9%企业表示在本企业产品采购中建立了供应商选择流程和评估工具，但在详细选择中还是仅仅依赖于供应商的资质、规模、实力等外在指标，对产品质量则依赖于来料考验。
只有24.6%企业在设计中利用FMEA，但只有8.6%企业哀求并同供应商共同完成FMEA。

质量专家和天下级的企业在不断追求、创造着更多质量工具，为各种环境下的质量问题供应办理方案，全面质量管理在企业中得到运用的一个标志是各种质量工具的利用深度和广度及厥后果。
早在三十多年前，质量大师戴明就曾批评许多企业依赖考验来掌握质量，根据价格选择供应商，但是至今这种企业还是各处着花，比比皆是，而社会的认识也仅限于此。
今年引起社会巨大反响的几个供应商质量案例就能阐明这一征象，阿斯顿马丁的汽车召回事宜表露时，当人们得知这家英国豪车品牌的跑车零部件来自中国东莞的一家不有名的小微企业时，都惊呆了。
而媒体也随着起哄，“天下顶级跑车的零件怎么会出自中国东莞，供应商为什么是个不有名的小企业”，而后再质问：“来料考验是如何做的？”

随后爆出麦当劳的供应商上海“福喜”鸡肉过期及质量问题，人们又惊异“大公司也干这种勾当吗？”，很快忘却了前一个案例中责怪小供应商的余音犹在呢。
每当供应商产品涌现质量问题时，首当其冲的便是来料考验，福喜改换了保质期，瞒过客户的来料考验，质问则是 “来料考验为什么不加严？”

如果追溯上面的两个案例，在供应商管理中，主导企业在产品中用了哪些质量工具？对产品生产过程的质量点、掌握点是否进行了剖析？有没有进行风险评估和剖析？无数的案例证明，仅仅依赖于来料考验，不可能实现“将不合格品挡在大门之外”，仅仅依赖供应商的资质、规模也不是最安全的方法。
不能将“大企业”和“高质量”划为等号，也不能将小企业武断地纳入“低质量”的范畴。

纵然许多企业的质量工具被哀求必须利用，但不少仅仅流于形式，特殊是对FMEA的利用仅限于填写一张表格提交给客户交差，究其缘故原由是由于利用者对工具的知识理解不深入，对产品特性没有深刻的理解。
另一方面，做了FMEA，在设计过程中将质量隐患办理了，只能反响出投入，而没有显现的收益，而来料考验则可以通过考验出多少不合格品更具有造诣感。
FMEA是质量预防性活动，预防的投入可以打算，产生的效益则没有财务报表的数据来衡量，由此造成FMEA的投入不敷。

事实上，我们有很多运用FMEA的精良范例。
在汽车行业，供应商提交FMEA的报告已成为常态，过去只有外国品牌才会这么做，而现在则覆盖了全体汽车制造业，特殊是包括了零部件在内的全体供应链。
而在其他行业，FMEA的运用也越来越被工程师和管理者接管，海内的几大品牌手机、电脑企业险些都在利用FMEA，航天、军工企业也都将“加强考验，严控质量”转移到预防为主，而预防也从过去的口号转化为详细工具的运用。
除FMEA以外，还有些预防的质量工具，例如统计过程掌握（SPC，StatisticalProcess Control）、丈量系统剖析（MSA，Measure System Analyse）、产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）、生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）、质量功能展开、代价剖析/代价工程、防错防呆等，全面的运用构建了质量预防体系的大厦。
各种质量工具在企业的遍及和技能的提高还有很长的路要走，但越来越多的管理者看到了它的主要性，并乐意为之而努力，而“中国创造”也哀求有质量工具的支撑，因而有情由相信，未来利用FMEA的企业会越来越多，越来越好。