从东莞厚街到全球领先慕思床垫智能化进级让人们“睡好一点”

在繁忙的都邑生活中，一张好的床垫不仅是休憩的港湾，更是品质生活的象征。
而提及中国床垫家当的龙头，慕思无疑是一个不可忽略的名字。
究竟这家企业如何用20年从东莞厚街走向天下舞台，又是如何在数字化转型中重塑就寝家当的新标杆？就让我们一起走进坐落于东莞厚街的慕思超级智能工厂，探寻背后的故事。

进入慕思成品组装车间，首先映入眼帘的是高达十余米的大型立库和劳碌的无人叉车，以及流水线上排排矗立的工业机器人。
这统统，与"大众年夜众印象中劳动密集型的手事情坊模式大相径庭。
在这里，“睡好一点”的标语不仅仅是口号，而是通过智能化生产实现的承诺。

“我们两点半之后再过去吧，工人要昼寝。
”这句不经意间的先容，透露出慕思对基层劳动者的关怀与尊重。
在数千平米的大跨度厂房里，照看着六条组装流水线的仅有不到50名员工，而每三四十秒就有一张床垫完成包装下线，这种高效与人性化的结合，令人印象深刻。

转头看，慕思的智能制造转型始于2017年，在面对当初日益严厉的用工荒和传统制造模式的局限，慕思决定迈出关键一步。
这一过程中，慕思不仅面临技能上的重重寻衅，还需与干系部门共同制订配套的消防规范，由于没有现成的履历可以借鉴。
然而，正是这份敢于探索的勇气与坚持，让慕思逐步打破了非标设备定制、产线SCADA集成、WMS/MES系统开拓等难关，终极实现了智能制造的华美转身。

新制造模式带来的不仅仅是产能的提升和人力本钱的降落。
根据慕思过去三年的统计，紧张产品产能提升了30-60%，单位人力本钱低落约 9%-59%不等。
更主要的是，高端订制床垫从下单到交付的周期缩短至7-14天，包装环节的自动化还大幅提高了外不雅观品质，有效降落了客户退货率。
这一系列的变革，不仅提升了慕思的市场竞争力，更为全体床垫家当树立了智能制造的新标杆。

持续不断地智能制造探索，不仅磨砺出了一批复合型生产管理人才，还深刻改变了慕思车间劳动者的群体构造。
东莞基地直接生产员工规模从七百多人降落到三四百人，而IT团队规模则增长至六百多人。
即便是生产一线员工，事情内容也已从传统的手工操作转变为对各种设备屏幕的操作，劳动强度大大降落，劳动生产率却显著提升。

从包缝机等专用设备依赖入口，到形成完全的智能制造中国方案，慕思的创新不仅惠及了企业自身，更带动了全体床垫家当的转型升级。
如今，床垫这一细分居当的智能制造转型已形成可复制可推广的成熟方案及初步成型的供应商网络，为行业的未来发展注入了新的活力。

慕思的故事，是中国制造业转型升级的一个缩影。
在智能制造的浪潮中，慕思以实际行动践行着“睡好一点”的承诺，不仅为消费者带来了更高品质的就寝体验，更为中国制造业的智能化升级树立了新的典范。
随着技能的不断进步和市场的持续拓展，慕思一定会秉持着“让人们睡得更好”的愿景和义务，从技能上不断创新，让更多人好梦更喷鼻香甜。

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