供应商审核记录表（具体版）

供方名称

制造地点

产品名称

自评团队

审核日期

自评日期

审核团队

陪审团队

审核项目

审核分数

供方自评

评分标准

不合格

条件通过

完备通过

水平D

水平C

水平B

水平A

水平AA

供应商管理

1.0

SCM-根本条件与环境管理

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

2.0

SCM-管理职责

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

3.0

SCM-HR管理

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

4.0

SCM-操持与物控

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

5.0

SCM-采购

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

6.0

SCM-仓储管理

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

供应商品质管理

1.0

SQM-质量管理体系

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

2.0

SQM-与顾客干系的过程

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

3.0

SQM-设计开拓

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

4.0

SQM-进料考验

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

5.0

SQM-生产过程

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

6.0

SQM-成品/出货检讨

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

7.0

SQM-设备管理及仪校

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

8.0

SQM-不合格品掌握

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

9.0

SQM-可靠性测试和失落效剖析

0～60分

60～70分

70～80分

80～90分

90～100分

总结

供应商管理(SCM)

审核结论：

供应商品质管理(SQM)

一、自评指南及评价标准：

《供应商审核表》自评指南

1.目的：

本文件作为好帮手新供应商或合格供应商进行自评的Checklist，供应商在收到文件后需按好帮手哀求进行自评；

本文件中所有哀求均为好帮手对供应商的哀求，供应商需老实诚信地自评，对付没有知足的地方应主动提出。

2.好帮手对自评的详细哀求：

2.1 本文件包含多个sheet，供应商只需填写SQM和SCM两个sheet；

2.2 详细评分项目：

2.2.1 供应商客服或业务在接到Checklist后需将各详细评分项目分配给干系部门进行自评，而不是由体系部门全部评完，且需建立每一个项目自评人信息，在稽核时需自评人对应阐明相应问题；

2.2.2 供应商干系部门在评每一个条款时，可点击相应blank选择“0”“1”“2”“3”“NA”，个中“NA”是指不适用某一供应商的环境，例如某一供应商无设计部门，则设计部分可选择“NA”。

2.2.3 供应商在自评blank中录入相应分数后需在Remark栏给出解释：

2.2.3.1 自评为“0”，需解释缘故原由；

2.2.3.2 自评为“1”“2”“3”，需在Remark栏中填上支持此条款得分的文件及文件编号或其他左证数据名，若支持得分的文件很多，则可选取较为主要的文件即可；

2.2.3.3 自评为“NA”，需解释不适用的情由。

2.2.4 关于自评填写的禁忌：

2.2.4.1 Remark栏禁止单独涌现“是”、“有”、“YES”等字眼，需详细的文件名及编号或左证资料名；

2.2.4.2 需在制订的blank中填写完所有信息，若格式无法调度，请直接联系好帮手对接人；

2.2.4.3 禁止修正源文件格式，把稳表格框线需保持原状和保持字体格式；

2.2.4.4 禁止对没有做到但适用的条款选“NA”；

3.好帮手 哀求的自评时效哀求：

3.1 对新供应商

3.1.1 供应商需在3个事情日内回答第一次自评结果，由好帮手对接人确认自评是否知足哀求；

3.1.2 在供应商自评表审核可放行前，好帮手谢绝进行实地稽核并有权终止该新供应商申请资格。

3.2 对现有供应商

3.2.2 供应商需在3个事情日内回答第一次自评结果，由好帮手 对接人确认自评是否知足哀求；

3.2.2 供应商自评的结果不知足哀求，好帮手直接给相应项目（非个别条款）判为0分并直接按操持进行稽核。

《供应商审核表》评分办法

项目

A

B

C

D

NA

评分标准

3

2

1

0

不计分

1.每个大项单独评分:

1.1 SQM中“质量管理体系”共7个评分项,此大项最高分:73=21分,最低分O分；

1.2 如：实际得分为15分,换算成百分制=15/21100=71.5分。

2.如大项中有NA，评分办法为：

2.1 SQM中“设计研发”共12个评分项,此大项最高分:123=36分,如个中有2项不需参加考评，则最高得分为103=30分；

2.2 如：实际得分为20分,换算成百分制=20/30100=66.7分。

3.各个大项打算均匀分：

如：SQM共9个大项，9个大项总得分680分，则SQM均匀分：680/9=75.6。

二、SQM

供应商品质管理审核(SQM)

供方名称

制造地点

产品名称

自评日期

审核日期

自评团队

审核团队

陪审团队

供应商自评

好帮手现场审核

须描述流程/供应文件编号

供应商自评分

供应商实际状况

好帮手见地

好帮手评分

1.0 质量管理体系

1.1

体系标准

□A.1.通过ISO/TS16949认证；2.通过ISO9000认证；3.通过ISO14000认证；4.通过OHSAS18000认证；5.通过其电它国际认可证书（如ESD管理证书或第三方认证机构发放的测尝尝验室证书）；□B.通过个中3~4种认证；□C.通过个中1~2种认证；□D.未通过任何认证。

2005年度通过德国DQS ISO9001质量管理体系认证2006年度通过德国DQS TS16949质量管理体系认证2012年通过德国DQS ISO14001环境管理体系认证；

2

1.2

文件哀求

□A.体系文件包含:形成文件的质量方针和质量目标；质量手册；标准所哀求的程序；确保过程有效策划/运作和掌握所需的文件,且实际运行完备符合文件哀求；□B.体系文件完备,但实际运行存在不符合；□C.体系文件缺失落,且实际运行存在不符合；□D.无任何体系文件。

质量手册25份程序文件SOP、WI等

2

1.3

文件掌握

□A.有专门的文件:对文件的评审/批准/发布/定期更新并识别版本/以旧换新/外来文件管理进行了规定；实际运作符合文件规定；□B.实际运作符合文件规定,但文件内容本身存在不适宜不完善项；□C.实际做法与文件规定不符,存在偏差项；□D.无文件管理规定；我公司发放文件存在泄密/误用风险。

文件掌握程序HJ-QP-01

3

1.4

记录掌握

□A.有成文的文件,规定:记录的标识/贮存/保护/检索/保存期限和处置哀求；实际运作符合其文件规定；□B.实际运作符合文件规定,但文件内容本身存在不适宜不完善项；□C.实际做法与文件规定不符,未建立记录保存期限哀求或表单格式被随意变动；□D.无记录管理规定；记录保存期限哀求不能知足我公司的追溯哀求。

记录掌握程序HJ-QP-02

3

1.5

过程管理

□A.依过程识别结果设置部门,每个过程皆有所有者且都有对应管理方法及考察指标；目标能反响出过程绩效,且由公司级分解到部门；□B.有识别过程,策划考察指标,但没有与部门设置及绩效指标结合；□C.过程识别不充分,过程考察指标设置不合理；□D.仅建立了极少过程的管理文件,未采取目标管理。

25个过程均设置过程拥有人并建立过程指标

3

1.6

内部审核

□A.审核方案覆盖了体系范围内的所有过程/部门/生产班次/体系标准,内审员没有审核自己的事情；有履行月度体系监察；所创造的不符合项缘故原由剖析合理/改进方法具有针对性,且已履行到位；□B.一年履行两次内审；审核方案存在不合理项目；所创造的不符合项有改正,但是缘故原由剖析不彻底；□C.一年履行一次内审；所创造的不符合项存在未定时改进/关闭项□D.未履行内部审核。

内部审核程序HJ-QP-22

3

1.7

审核员资质

□A.内审员证明材料完好,抽内审员讯问相应过程的审查究法及要点,答案精确；□B.是由有名认证机构供应的培训,如BSI/SGS/CCAA认可机构等,且具有相应证明材料；或由注册审核员培训,教材及考察资料齐；□C.能拿出普通的顾问公司供应的内审员证明；□D.无内审员资质证明材料。

内审员均有内审员证书

3

2.0 与顾客干系的过程

2.1

顾客哀求剖析/识别

□A 定期采取适宜办法,如:漫谈会/用户见地网络或专业机构调研,以网络顾客哀求；剖析/识别顾客的潜在需求,评审知足顾客哀求的方案及可行性；并及时将顾客需求传达给公司各任务部门；所确定的顾客哀求项目已经将我公司的昭示或隐含哀求全部识别,交给研发项目组作为项目输入。
□B 仅关注了顾客有明确提出来的哀求,公司未额外再识别/增加哀求；□D.存在产品（顾客）哀求识别不充分的征象,如:研发项目输入的顾客哀求或产品哀求不完好或存在遗漏/缺点项目。

2.2

顾客满意度剖析

□A.定期网络客不雅观的关键绩效数据,如:交期/品质/顾客中断滋扰/业务流失落数据与顾客的主不雅观评价数据结合探求客户不满意的项目,并进行剖析缘故原由/制订改进方法；□B.仅作了客户满意度调查,未网络客不雅观数据,未剖析缘故原由作改进；□D.未网络客户满意度数据,未作剖析/改进。

2.3

顾客反馈处理

□A.顾客口头投诉有记录下来并反馈给干系部门；顾客的所有书面投诉有专门的小组进行根本缘故原由剖析,制订对应的改进方法并落实；避免再发生；有对改进方法进行横向展开避免；□D.投诉内容未记录；缘故原由剖析不彻底,投诉后改进效果不明显；未对投诉问题进行横向拓展；改进方法未落实；

2.4

产品质量

已交付给我公司或其他汽车业客户的产品质量:□A.不良率在500PPM以内； □B.不良率在1000PPM以内；□C.不良率在2000PPM以内； □D.不良率大于1%

2.5

用户见地

□A.未曾因质量问题被客户控诉；有定期网络用户见地,剖析缘故原由,并予以采纳；□D.对付吸收到的用户见地未作有效的利用；或,未曾调查用户见地；

2.6

流失落业务剖析

□A.有对客户流失落/业务流失落进行统计,并剖析缘故原由,制订了有效的补救方法或拓展方案； □B.有对客户流失落或业务流失落进行统计,但无有效的改进方法制止恶化；□C.有对客户流失落或业务流失落进行统计,未作缘故原由剖析及改进对策；□D.未对业务流失落及客户流失落进行统计剖析。

2.7

顾客赞赏

□A.最近一年,有得到行业内的品质/技能精良类称号/名誉或奖章；□B 最近一年有得到其他公司的精良供应商称号；□C.最近三年,有得到过行业或其他公司的精良供应商称号；□D.最近三年,未得到过优质/技优称号/名誉或奖章；

2.8

造成顾客停线/退货

□A.未对我公司或其他顾客造成停线/市场退货滋扰未曾导致我公司被顾客索赔；□D.曾对我公司或其他顾客造成停线/市场退货滋扰,未因自身产品质量问题导致我公司或其他公司被其顾客索赔；

2.9

质量/交付问题投诉次数

□A.已互助顾客上一年度未曾因交付/品质问题被我公司投诉；□B.未曾互助供方上年度被其他客户投诉2次/家以内；□C.已互助供方上年度内被我公司书面投诉3次以内；□D.上年度被我公司投诉超过3次；或被其他客户每家投诉超过3次

3.0 设计开拓

3.1

研发项目确定

□A.有立项流程:网络项目资料,进行可行性研究/评审,批准立项；□C.未在文件中进行规定,但是由领导评估/确定研发项目；

3.2

产品设计输入

□A.产品设计输入包括:顾客哀求/产品功能和性能哀求/适用的法律法规哀求/设计目标（质量/寿命/可靠性/可维修性/韶光和本钱）/信息的利用（以往设计履历/竞争对手剖析/供方反馈/顾客反馈）；有对设计输入信息进行评审,确定是否可行；□D.输入项目未包括A项中的全部；未对设计输入进行评审。

3.3

产品设计输出

□A.输出包括:考验标准/DFMEA/产品规格书/防错设计/样件可靠性测试结果设计评审记录故障诊断指南；进行了系统性归档保管；□B.输出项目短缺DFMEA；□C.与A标准比较,输有缺乏DFMEA及其他适宜的项目；□D.输出资料利用/保管不当,传达范围不合理；存在被误用风险；

3.4

制程设计输入

□A.制程设计输入包括:产品设计输出数据；生产率/过程能力和本钱的目标；顾客哀求（如果有）/以往的开拓履历；有对设计输入信息进行评审,确定是否可行；□D.输入项目未包括A项中的全部；未对设计输入进行评审。

3.5

制程设计输出

□A.输出包括:规范和图样/工艺流程图/车间平面支配图/PFMEA/掌握操持作业文件输出资料进行了系统性归档保管；□B.输出项目短缺PFMEA；□C.与A标准比较,输有缺乏PFMEA及其他适宜的项目；□D.输出资料利用/保管不当,传达范围不合理；存在被误用风险；

3.6

设计验证与确认

□A.供应给我公司的产品有按文件规定采取试产等办法进行验证；有对试产品进行功能试验/性能测试/包装评估；□D.未按规定进行设计验证；规定的测试项目未完备履行；

3.7

设计确认

□A.有明确的PPAP程序,或,有识别送样哀求；按规定的阶段提交样品给我公司确认,如发生设计变更后；□D.发生影响可能影响产品质量的变更后,未送样给顾客确认；

3.8

DFMEA利用

□A.有识别产品的分外特性,对其展开作成DFMEA；产品所包含的所有系统都有对应的DFMEA；有建立适用的严重度/频度/探测度评分标准,且按标准评估；S/O/D风险高的项目有按规定哀求制订改进方法；□C.有DFMEA,但存在未剖析项目；未识别产品分外特性；S/O/D评估结果不符合其评估标准；高风险项目未按规定哀求制订改进方法；□D.未做DFMEA；

3.9

PFMEA利用

□A.有识别制程的分外特性,对其展开作成PFMEA；制程所包含的所有工序都有对应的PFMEA；有建立适用的严重度/频度/探测度评分标准,且按标准评估；S/O/D风险高的项目有按规定哀求制订改进方法；□C.有PFMEA,但存在未剖析项目；未识别制程分外特性；S/O/D评估结果不符合其评估标准；高风险项目未按规定哀求制订改进方法；□D.未做PFMEA；

3.10

产品设计变更管理

□A.有规定设计变更流程,按规定流程提出变更哀求,由专业职员评估变更哀求；变更后按哀求进行验证；按哀求进行批准/发布；设计变更后,其涉及到的文件同步进行变更,并更新DFMEA；□B.知足A条款规定的项目,但未更新DFMEA；□D.不符合设计变更流程规定；变更后未做验证,未更新文件；

3.11

制程变更管理

□A.有规定制程变更流程,按规定流程进行变更验证/变更批准及发布；制程变更后,其涉及到的PFMEA须再评估/同步更新；□B.知足A条款规定的项目,但未更新PFMEA；□D.不符合文件规定；或未管控变更过程；未做验证,未更新文件。

3.12

掌握操持作成

□A.有量产掌握操持,产品及制程的分外特性有识别并分别标示；掌握操持包括了制程中所有工序的掌握要点产品质量监控节点及哀求/抽样哀求及反应操持；当项目发生非常后,反应操持应能生效；□B.有量产掌握操持,但产品及制程的分外特性未识别或标示；□C.有量产掌握操持,但未涵盖所有的工序及品质监控点；反应操持不能对其项目起浸染；□D.未作掌握操持。

4.0 进料考验

4.1

进料考验员资格

□A.所有IQC职员经由培训,考察合格后上岗,且有干系培训考察记录；□B.有专职IQC职员,但未经培训直接上岗；□C.有兼职品质职员担当IQC；或进料不需IQC考验；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他可能导致不合格料流入的环境；

4.2

考验标准

□A.每种类型的材料都有考验辅导书；每个规格的材料都有规格书；考验标准与规格书标准符合□B.每个规格的材料都有规格书,但考验辅导书不完善；□C.每个规格的材料都有规格书,但考验标准与规格书不符合；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他可能导致不合格料流入的环境；

4.3

考验项目

□A.依物料清单与来料考验标准比较,物料的考验方法/考验标准已明确:1.考验项目;2.考验方法;3.考验设备或仪器;4.考验利用之工装夹具;5.考验依据;6.抽样方法(AQL为0收1退);7.毛病分类(原材料毛病属于重缺还是轻缺);8.允收/拒收标准;□B.知足A标准哀求的5项以上,且AQL标准为0收1退□C.知足A标准哀求的3项以上；AQL标准非0收1退；□D.仅知足A标准的1~2项哀求；

4.4

考验项目的可操作性

□A.考验规范或作业辅导书的内容具有可操作性；考验项目设置包括了原材料的紧张性能参数,能知足生产掌握哀求；考验仪器/设备的配置知足进料考验需求；□C.考验仪器/设备配置不完备知足考验需求；□D.考验项目不具可操作性,材料的紧张参数未考验,生产主要尺寸未管控；

4.5

考验仪器点检

□A.考验仪器的测试范围/精度知足考验需求；对有开机后校准哀求的仪器,考验职员有按哀求进行校准并保有记录；校准样品在有效期内；□C.仪器日常校准无记录；校准样品不受控；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他可能导致不合格料流入的环境；

4.6

考验记录

□A.考验记录完全/清晰,包括原材料名称和型号/批次号/来料数量/抽检数量/考验日期/考验员及考验结果,有任务人审核确认；□B.记录模糊难以识别；考验报告无任务人审核确认；□C.考验项目与规格书或考验辅导书不符；依抽样操持核对抽检数量,存在抽检数缺点征象；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他可能导致不合格料流入的环境；

4.7

物料标识

□A.已检物料被适当标识；待检/已检合格/不合格区域分别设置,且标识清晰；能够追溯到来料考验报告以避免未检物料或拒收物料入仓；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他可能导致不合格料流入的环境；

4.8

来料不合格处理

□A.创造不合格时,先标识/隔离,按规定的期限/规定的流程处理不合格；关照供应商处理其产品不良,剖析缘故原由及制订改进方法/进行效果验证；将利用于供我公司产品上的物料,一年内未发生过特采/让步吸收。
□C.不合格有标识/隔离,供应商处理后再次涌现质量问题；□D.不合格品标识禁绝确,未隔离；未按规定流程处理；供我公司产品利用的物料一年内曾发生过特采/让步吸收；或有其他可能导致不合格物料流入的风险；

4.9

进料质量指标

□A.来料的质量指标已被丈量和剖析；最近三个月来料合格率达标；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他可能导致不合格料流入的环境；

5.0 生产过程

5.1

职员操作技能

□A.有培养操作员作业方法,有对作业职员操作技能进行认可/按闇练度分类（认可主导职员应具有相应履历） 试用期职员有特殊标识；现场实际不雅观察,作业员操作娴熟,理解作业辅导书哀求；□B.未对试用期员工进行标识,未对作业员操作技能进行认可/区分其闇练度；作业员熟习作业辅导书哀求；□D.作业员操作不闇练；或与工艺文件规定不符；

5.2

设备利用

□A.设备利用状态清晰,如:利用中/维修中/停息利用/报废等；有标识设备操作者,操作方法知足规定哀求；有按规定进行设备日常点检/掩护；设备有防错装置,操作者利用时不太可能被设备侵害；□B.操作方法知足规定哀求,但设备未标识利用状态,特殊是非利用状态下未标识操作职员；□C.操作方法知足规定哀求,但未按时进行日常点检；□D.违规操作,或,利用设备非最前辈的,无防错装置；

5.3

生产环境管理

□A.识别生产过程所需温湿度哀求,采取自动温度记录仪,现场有配置空调/抽湿机；5S良好,现场处于清洁/有序状态；□B.有配置空调/抽湿机；手工记录温湿度；属无尘车间；□C.5S良好,现场处于清洁/有序状态；□D.现场不雅观察生产环境不能知足产品哀求；车间创造5S不良征象超过5处；

5.4

物料利用

□A.现场不雅观察创造,作业员有进行物料上线前确认,确认是否有IQC考验合格标识；比对物料规格与数量；□D.不雅观察时创造:作业员未确认物料,直策应用；且不认识所利用物料,如元器件电阻的欧姆数/元器件名称；

5.5

作业辅导书

□A.每个作业站点都有最新版的生产辅导书用来监控特性的抽样数量﹑频率及方法；作业辅导书中定义了产品型号和每个过程/工站的作业内容；□B.站点有通用的作业批导书；□C.作业辅导书中定义的过程/站点与实际不符；□D.无作业辅导书,作业员凭履历干事；

5.6

作业标准

□A.作业辅导书定义了所需用到的物料/材料/制程规格/机器的设置?(如: 料号/名称,组装工具,考验工具,如:温度,压力,扭矩,调节/测试规格等)；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他可能导致不合格料流出的环境；

5.7

制程巡检

□A.IPQC有适用的制程稽核清单；现场可查询当日生产产品的首件记录/巡检记录；过程/物料和设备变更,有得到合理的认证并记录；□B.现场确认,有个别产线无生产首件记录/巡检记录；或记录存在缺点；□C.制程稽核清单与实际生产流程不符；过程/物料和设备变更未经IPQC确认；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他可能导致不合格料流出的环境；

5.8

首件/末件不合格处理

□A.首件/末件的不良内容有记录并改进；首件/末件发生不良时,有探求缘故原由并做出改进后才开始生产；首件末件的质量确认结果有记录；□C.有首件/末件记录,但记录本身存在不完善项；□D.首件未件不良无剖析确认直接生产；

5.9

样品管理

□A.限度/标准样品有专用地点存放；有专人管理；在规定期限内更新；极限/标准样品与其他样品分开保管；有与客户达成共识的标记；样品借出/归还有记录；□B.限度/标准样品有专用地点存放,但无人管理；□C.限度样品为内部确认,未取得客户认可；变更后,样品未及时更新；□D.样品被随意取放,样品已过期；

5.10

产品标识及可追溯

□A.现场理解完所有工位,确认产品状态清晰/明确（技能状态不明显的,有标识卡,或在工艺中有防止混装/混料的设计）；产品可追溯莅临盆班次/作业员/工艺/来料批次及日期；□B.理解完所有工位,确认产品状态清晰/明确；但可追溯项目不能知足A标准的所有哀求；□D.存在产品状态不清晰且无标识的工位,可能导致未加工或未考验产品交付给我公司；

5.11

制程受控

□A 以PFMEA/掌握操持逐个工位核对,关键监控点与作业辅导书符合,作业员实际作业方法与三份文件符合；□C.作业员实际作业方法与作业辅导书相同,但作业辅导书与PFMEA/掌握操持哀求不符合；□D.作业员作业方法与作业辅导书不符；

5.12

制程监控

□A.产品分外特性采取SPC工具进行监控,监控结果未超过掌握限；制程分外特性有采取点检或其他办法确认,监控其是否符合哀求；□B.产品分外特性采取SPC工具监控,超过监控界线却未采纳任何方法；□D.未采取SPC工具监控产品分外特性,制程分外特性未作点检或确认。

5.13

考验项目

□A.依掌握操持与考验标准核对,监控点同等且考验哀求已经明确:1.考验项目;2.考验方法;3.考验设备或仪器;4.考验利用之工装夹具;5.考验依据;6.抽样方法(AQL为0收1退);7.毛病分类(原材料毛病属于重缺还是轻缺);8.允收/拒收标准;□B.知足A标准哀求的5项以上,且AQL标准为0收1退□C.知足A标准哀求的3项以上；AQL标准非0收1退；□D.仅知足A标准的1~2项哀求；

5.14

考验仪器点检

□A.考验仪器的测试范围/精度知足考验需求；对有开机后校准哀求的仪器,考验职员有按哀求进行校准并保有记录；校准样品在有效期内；□C.仪器日常校准无记录；校准样品不受控；□D.不知足A标准的任何哀求；

5.15

考验记录

□A.考验记录完全/清晰,包括原材料名称和型号/批次号/来料数量/抽检数量/考验日期/考验员及考验结果,有任务人审核确认；□B.记录模糊难以识别；考验报告无任务人审核确认；□C.考验项目与规格书或考验辅导书不符；依抽样操持核对抽检数量,存在抽检数缺点征象；□D.不知足A标准的任何哀求；

5.16

制程不合格处理

□A.创造不合格时,先标识/隔离/关照生产部停息生产,按规定期限/规定的流程处理不合格；关照生技/生产职员剖析缘故原由并制订改进方法,品质职员进行效果验证；□C.不合格有标识/隔离,生产及技能职员处理后,问题重复发生的；□D.不合格品标识禁绝确,未隔离；未按规定流程处理；或有其他可能导致制程中的不合格流出的风险；

5.17

制程质量指标

□A.制程质量指标已被丈量和剖析；最近三个月制程合格率达标；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他不符合环境；

6.0 成品/出货检讨

6.1

考验员资格

□A.所有QA职员经由培训,考察合格后上岗,且有干系培训考察记录；□B.有专职QA职员,但未经培训直接上岗；□D.不知足A标准的哀求；

6.2

考验标准

□A.每个机型都有详细的考验规范或考验辅导书/BOM表/性能指标；客户分外标准；历史客诉清单；□B.每个机型都有详细的考验规范或考验辅导书/BOM表/性能指标,但考验辅导书不完善；□C.客户有分外哀求,但未纳入辅导书中；无历史客诉清单；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他可能导致不合格成品流入客户的环境；

6.3

考验项目

□A.依掌握操持与考验标准核对,物料的考验方法/考验标准已明确:1.考验项目;2.考验方法;3.考验设备或仪器;4.考验利用之工装夹具;5.考验依据;6.抽样方法(AQL为0收1退);7.毛病分类(原材料毛病属于重缺还是轻缺);8.允收/拒收标准;□B.知足A标准哀求的5项以上,且AQL标准为0收1退□C.知足A标准哀求的3项以上；AQL标准非0收1退；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他可能导致不合格成品流入客户的环境；

6.4

考验项目的可操作性

□A.考验规范或作业辅导书的内容具有可操作性；考验项目设置包括了原材料的紧张性能参数,能知足生产掌握哀求；考验仪器/设备的配置知足进料考验需求；□C.考验仪器/设备配置不完备知足考验需求；□D.考验项目不具可操作性,材料的紧张参数未考验,生产主要尺寸未管控；

6.5

考验仪器点检

□A.考验仪器的测试范围/精度知足考验需求；对有开机后校准哀求的仪器,考验职员有按哀求进行校准并保有记录；校准样品在有效期内；□C.仪器日常校准无记录；校准样品不受控；□D.不知足A标准的任何哀求；

6.6

考验记录

□A.考验记录完全/清晰,包括原材料名称和型号/批次号/批次数量/抽检数量/考验日期/考验员及考验结果,有任务人审核确认；□B.记录模糊难以识别；考验报告无任务人审核确认；□C.考验项目与规格书或考验辅导书不符；依抽样操持核对抽检数量,存在抽检数缺点征象；□D.不知足A标准的任何哀求；

6.7

成品不合格的处理

□A.创造不合格时,先标识/隔离,关照生产部/技能部,按规定期限/规定的流程处理不合格；生技主导剖析缘故原由并制订改进方法,品质职员进行效果验证；□C.不合格有标识/隔离,生产及技能职员处理后,问题重复发生的；□D.不合格品标识禁绝确,未隔离；未按规定流程处理；或其他可能导致不合格成品流入客户的环境；

6.8

成品质量指标

□A.成品质量指标已被丈量和剖析；最近三个月成品合格率达标；□D.不知足A标准的哀求；或其他不符合环境；

7.0 设备管理及仪校

7.1

设备管理基本活动

□A.各种设备都有经由验收,验收数据可追溯,合格后登记台帐；有识别关键生产设备,标识并进行预测性掩护；有建立年度预防性保养操持并按操持履行；有识别易损件及其改换频次,做好备件并及时改换；□B.未履行预测性掩护/无易损件改换操持,验收数据不可追溯；□D.未履行系统性的保养/点检；台帐不全；未经由验收即入帐；

7.2

工装夹具管理

□A.工装夹具制作哀求清晰/明确；设计图纸受控；制作完成的夹具由指定部门验收；有专门的管理部门对工装夹具造册/定期点检,确保生产线不因夹具问题而断线；□D.实际操作有不知足A标准的事变；

7.3

丈量仪器日常管理

□A.丈量仪器验收/校正合格后贴上校正合格标签/投入利用,登记造册；外校/内校及免校仪器定义清楚；由专人按仪校操持送校；□D.未按规定哀求履行验收；未按校正规程进行校正；校正方法禁绝确；校正记录仅注明“合格”,不可追溯当时的参数；

7.4

丈量仪器外校

□A.内校所用的标准件/内校员无法内校的仪器,按规定频次进行外校；内校标准件单独保管,未用于测试；查外校机构的资质证明,其被国家许可/认可的试验项目已包括公司需送外校的项目,且已通过IEC17025认证。
□D.实际运作未能完备符合A标准哀求。

7.5

丈量仪器内校

□A.内校仪器由仪校员按操持的频率/参照校正规程履行内校,并记录校正时的各项参数结果及校正结论；校正方法须要追溯到国家/国际标准（若无,按供应商方法实行）；仪校员具有质量技能监督局承认的仪校资质；□C.校正标识不准确；仪校员证书由顾问机构发放的证书,并非由质量技能监督局及其下属机构颁发；□D.未按规定哀求履行验收；未按校正规程进行校正；校正方法禁绝确；校正记录仅注明“合格”,不可追溯当时的参数；

7.6

丈量仪器利用

□A.较精密的丈量/试验设备,在设备上有标识指定的操作职员（普通卡尺可除外）；并注明:非指定职员不可操作/调校；按规定项目哀求履行日常点检/掩护；□B.有培训操作职员仪器利用方法；有限利用者,但无标注及警示语；□C.未按规定哀求履行日常点检/保养掩护；□D.丈量仪器被非指定职员利用/调校；

7.7

丈量系统剖析

□A.确定所采取的方法/剖析工具,进行丈量系统剖析；发测标变革/职员变革/测试环境及仪器设备变革时,需重新选用MSA工具进行剖析；剖析结果:GR&R不可超过30%；较繁芜监控点建议采取:偏倚/线性/重复性/再现性/GR&R五种方法进行MSA剖析。
□B.MSA剖析有利用到常用五项工具的三种；□D.除剖析工具的选用外,发生其他不能知足A标准的事变；

8.0 不合格品掌握

8.1

进料不合格处理

□A.进料不合格有完全的考验记录；有向供应商发出不合格纠正关照单；供应商在规定韶光内回答剖析及改进报告；改进报告经确认并跟踪改进效果；□B.供应商未在规定韶光内回答剖析及改进报告；□C.改进报告无卖力人具名确认,且未追踪改进效果；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他不符合；

8.2

抽检不合格处理

□A.抽程或成品不合格有完全的考验记录；有向任务单位发出不合格纠正关照单；任务单位在规定韶光内回答剖析及改进报告；改进报告经确认并跟踪改进效果；□B.任务单位未在规定韶光内回答剖析及改进报告；□C.改进报告无卖力人具名确认,且未追踪改进效果；□D.不知足A标准的哀求；或其他不符合；

8.3

维修品投入

□A.有定义维修品的投放流程,且维修OK品有依流程进行再次目检和功能测试；维修品有单独标识以便于追溯；维修记录是否依据定义的保存期限保存；□B.维修品无单独标识,后工序无法识别及追溯；□C.无维修品投放流程,但维修OK品有经考验合格后流入下工序；□D.不知足A标准的任何哀求；

8.4

顾客拒收品处理

□A.对顾客拒收产品进行标识/隔离,并再次考验/试验,将结果与顾客检测结果核对,同时比拟双方的丈量系统差异；剖析问题缘故原由后,确定拒收品的处理方案。
□C.未完备符合A标准规定的哀求,但是未将拒收品重新交付；□D.拒收品存在标识/考验状态模糊征象,存在可能将拒收品与其他合格品相混从而交付给顾客的风险。

8.5

改进对策确认

□A.改进报告中包含了所有必要信息(料号/批号/考验日期/批量/抽样数/判退数等)；缘故原由剖析从4M1E方面进行；改进方法符合SMART原则；改进方法有水平展开；□B.改进对策未水平展开,但其它产品未发生同类的问题；□D.不知足A标准的哀求；或其他不符合；

8.6

改进不合格处理

□A.当改进行动(纠正不合格)不满意时,有采纳相应行动（如停息供应商供货/产线停滞生产,停息出货等）□D.不知足A标准的哀求；或其他不符合；

8.7

客诉时效

□A.公司内部有定义客诉处理时效性；所有客诉均在客户哀求的韶光内完成；回答给客户的处理报告得到客户认可；□D.不知足A标准的哀求；或其他不符合；

8.8

客户满意度目标

□A.有设定客户满意度目标；近6个月内均达到目标；□B.近6个月未达到目标,但有进行缘故原由剖析并制订改进对策；□D.目标未完成,无改进动作；

9.0 可靠性测试和失落效剖析

9.1

可靠性设备

□A.公司有完善的设备,完成产品所需的测试或试验；□B.公司有部分设备进行测试或试验,无法测试或试验部分,有送外部实验室测试；□C.公司无任何测试设备,无法测试部分,全部送外部实验室测试；□D.公司无任何测试设备,无法测试部分,未按哀求送外部实验室测试；

9.2

可靠性测试操持

□A.有知足标准哀求的产品可靠性测试操持,且有按操持进行产品可靠性测试；正在进行的测试有按规定进行记录；已完成的测试有测试报告,且经卖力人审核；□B.可靠性测试操持设备不合理,无法按韶光哀求进行可靠性测试；□C.正在进行的测试无按规定记录,已完成的报告无卖力人审核；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他不符合；

9.3

周期性检测

□A.有按客户哀求进行周期性检测,以确保产品稳定性和可靠性(如跌落试验,EMI,可靠性测试,安全性测试)；测试报告有提交给客户；测试不合格有以书面形式关照客户；□C.测试报告未提交客户；测试不合格未关照客户；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他不符合；

9.4

可靠性失落效处理

□A.可靠性测试创造功能失落效时,有关照干系职员剖析缘故原由并制订改进方法；重新可靠性验证合格；□D.可靠性测试失落效未关照职员剖析缘故原由,直接维修不合格品；

9.5

失落效剖析

□A.产品维修/剖析职员有剖析所需的文件( 事理图/layout/BOM等) ；维修/剖析作业辅导书列有必要的维修机器/设备/工具/夹具 ；产品维修/剖析职员有经由培训及资格认定；□B.产品维修/剖析职员未经考察上岗；但实际剖析准确率达到哀求；□C.产品维修/剖析职员无剖析所需的文件,仅凭履历进行剖析/维修；□D.不知足A标准的任何哀求；或其他不符合；

9.6

专业剖析

□A.工程师有利用专业的问题办理技能来剖析办理问题(如: FMEA, 实验设计, 操持实验, 高等诊断工具等),有干系的剖析模型和记录；□B.工程师有利用普通的剖析手腕剖析办理问题(更换法,4M1E)；□D.未利用任何剖析方法；

自评总分

审核总分

三、SCM

供应商品质管理审核(SCM)

供方名称

制造地点

产品名称

自评日期

审核日期

自评团队

审核团队

陪审团队

供应商自评

好帮手现场审核

须描述流程/供应文件编号

供应商自评分

供应商实际状况

好帮手见地

好帮手评分

1.0 根本条件与环境管理

1.1

工厂面积

□A.占地面积3万平方米以上； □B.占地面积1~3万平方米；□C.占地面积2000~1万平方米； □D.占地面积2000平方米以下

1.2

工厂平面支配

□A.支配合理,物流方向清晰,产品制程中流动次数/流动距离合理；□B.布局合理,但未标示/规定物流方向；□C.产品制作过程存在冗余的流动间隔,流动次数较同行多；

1.7

厂区环境

□A.有设员工健身房/阅读室,有足球场/蓝球场/桌球室/拍浮池；厂区内由专业的园丁设计/掩护绿化事情；□B.知足A类标准中的3项以上；厂区内有配置园艺职员掩护绿化；□C.没有特殊添置休闲场所,仅在饭堂设电视机；

1.4

工厂所属

□A.厂房属公司所有；□B.租用厂房,自用厂房在建造中或两年内建造；□C.租用厂房,两年内无法自建厂房。

1.5

通讯工具

□A 利用电子白板电话会议举动步伐广播会议室2个以上；□B.利用电子白板/广播,会议室3个以内；□C.传统白板,公司内采取电话沟通,利用QQ/MSN工具；

1.6

水/电/气举动步伐

□A.有发电机；有利用空压机的公司,至少有1台备用空压机；□B.有发电机,有利用空压机的公司,空压机数量刚好知足生产所需；□C.由外部机构供水/电资源,公司未额外添置应急举动步伐；

1.7

环境管理（须现场确认）

□A.生产过程中产生的废水/废气/噪声,有进行环保处理,并定期找环境监测机构进行监测,证明排放达标；生产过程中可能对员工产生侵害的工位,有采取防护方法保护员工；□B.有对废水/废气/噪声进行处理,但未进行定期监测；□C 环推荐措步伐未定期校正保养员工未按规定哀求佩戴防护用具；□D.未对废水/废气/噪声进行处理,或环境举动步伐不能利用；生产工序存在对员工安全有影响的重大危险源,未进行相应防护；

1.8

废弃物分（必须现场确认）

□A.一样平常可回收/一样平常不可回收/危险废弃物分类回收,危险废弃物交环保局承认机构处理；现场分类清晰准确；□B.分两类回收,但一样平常可回收和不可回收分类缺点；□C.未与有资质的危险废弃物处理机构签协议,自行处理危险废弃物；□D.废弃物未分类处理

2.0 管理职责

2.1

管理者代表

与管理者代表交谈,理解其对体系的意见/专业度/熟习度；提问1:在你做管理者代表以来,参与了哪些事情？提问2:你以为目前体系运作中最大的问题在哪里？如何办理这些问题？提问3:你以为目前全公司各级职员对体系的参与度如何？如何促进全员参与？提问4:你是如何勉励下属的？如何推动全公司的体系运作规范化？根据答复内容衡量/勾选:□A.管代属经营班子一员,具有CCAA注册审核员资质；□B.管代在内部威信性高,知足内审员哀求,非常熟习体系管理；□C.管代对体系的理解不专业；□D.回答问题的人与管代任命书不一致。

2.2

目标与绩效

□A.建立了绩效考察系统；各部门/各过程具有量化的目标,且有对目标达成情形进行监督；未达成项目有进行缘故原由剖析并制订改进对策；□B.未作绩效考察；各部门/各过程具有量化的目标,且有对目标达成情形进行监督；未达成项目有进行缘故原由剖析并制订改进对策；□C 有目标但存在项目设置不合理；未达成项没有改进对策；□D.未利用目标管理,紧张过程如生产部门亦未建立目标哀求；

2.3

管理评审

□A.定期由高管召开会议,如部门卖力人会议或总经理办公会议,对干系事变的完成情形进行评估,形成多少决议事变,并定期跟进决议事变的履行情形；□B.有举行会议,但未包括QMS及EMS哀求的管理评审输入事变,如:产品符合性/顾客反馈/审核结果/质量本钱；□C.有举行会议,但未对决议事变进行跟踪；□D.高管未曾主持/参与公司内的会议；

2.4

经营操持

□A.有制订未来一年度/三年度/五年度方案,有清晰可衡量的目标,有制订实现目标的方法及方案；有确定各项目标的考察方法及任务人；方案项目能与知足我公司产品产能发展须要；□B.有制订长/短周期事情方案,有制订目标,但无相应的履行方案；□C.有制订长/短周期事情方案,但未设可丈量的目标并落实任务人；□D.未制订未来的事情方案。

3.0 HR管理

3.1

HR方案

□A.有对组织架构进行方案,且设置合理,有明确各部门职责；有职员体例操持,明确岗位及人数需求；有明确的岗位职责及能力哀求；□B.职员体例操持未及时更新；岗位职责及能力哀求不合理；□C.有分部门及岗位,但未做职员体例操持；部门职责及岗位职责无；□D.部门职责/岗位职责混乱,未作区分,如出纳兼司帐；

3.2

招聘与配置

□A.具有得当的渠道得到所需人才,未发生普工用工荒；有识别关键岗位,职员资质与能力知足岗位能力哀求；有识别潜在紧急情形并建立应急方法；如多能工培养/储干/校企互助；□B.现有职员配置能知足事情须要,但未建立应急方法；□C.未识别分外岗位,且无材料可证明知足岗位需求；或实际资质与岗位能力哀求不符征象；□D.用工荒:缺普工致产能不饱和/生产线停开或少开/产能降落等。

3.3

培训与开拓

□A.根据岗位能力哀求与职员配置情形识别培训需求,按操持履行培训,对讲师及其授课范围进行认可,培训后对讲师作评估,对学员进行考察；培训教材可查,个人的培训记录有汇总/系统整理,可供调阅；□B.有培训,但未对讲及其授课范围进行认可,培训后未作系统评估；□C.有培训,但无培训记录；或受过训的职员未节制相应技能；□D.未对培训进行管理,无证据表明有进行必需的培训；

3.4

薪酬与福利

□A.普工月收入超过政府规定的最低标准10%；职员报酬具竞争力；为员工供应良好的福利,如:夫妻房/生日礼物/年终奖,有进行股权或分红勉励,宿舍有空调/洗衣机/电视/热水/桌椅/衣柜；□B.普工月收入略高于最低人为标准；有按规定支付加班费；熟年终奖；宿舍配置知足A类标准三项以上；□C.普工人为知足政府最低标准哀求；普工宿舍仅配置床；□D.普工月收入不知足最低人为标准。

3.5

劳资关系

□A.未发生过劳动仲裁事宜,无员工罢工事宜；员工月离职率在3%以内；与所有的雇员（包括试用期）都有签定劳动条约,且试用期不超过6个月；有给公司所有职员购买社会保险；□B.有过劳动仲裁；员工月离职率在4%以内；正式员工有签劳动条约；有给正式员工购买保险；□C.有过劳动仲裁,但属于个案；员工月离职率在4%以内；仅与正式的职员有签劳动条约,未包括普工；仅给乐意购买保险者购买社保；□D.发生过劳动仲裁和员工罢工；月离职率6%以上；未签劳动条约,未买社保；

4.0 操持与物控

4.1

条约成立与评审

□A.收到顾客订购哀求后,有对其进行确认,技能条款由技能职员评审/检测条款由品质职员评审,确定是否可知足顾客哀求,评估中的任何决议都有记录；评估在承诺交货之提高行；修正后的顾客哀求有传达到各干系部门；□D.修正后的哀求未传达到各干系部门；未对顾客哀求进行评审；评审并非由专业职员评估专业条款；评审决议未记录；与顾客的沟通内容未记录；

4.2

生产操持管理

□A.生产操持按规定流程制订,经由审核/批准后下发；可追溯发放工具,操持变更后重新发放,将旧版回收销毁；操持达成率达标；□B.生产操持制作流程未文件化,但操持制作职员都知道如何操作；□D.生产操持新作成或变更后未审核/批准；发放工具不可追溯,操持变更后再发布时可能导致操持的被误用。
操持达成率50%以上韶光不达标。

4.3

定时产付率

□A.属已互助过的供应商,产品定时交付率100%；□B.尚未互助过的供应商,对其他客户的定时交付率100%；□C 产品定时交付率（订单量）在95%以上；□D.产品定时交付率（订单量）低于95%

4.4

物料掌握

□A.物料掌握按规定流程进行。
物料清单及标准用量明确；有采取办公系统帮助打算物料用料/监控物料耗用情形,如ERP/SAP；物料需求下达准确率100%□B.物料掌握过程运行顺畅,但无文件规定；未采取ERP/SAP类系统；□D.发生过物料用量打算缺点,物料需求下达缺点的事宜；

5.0 采购

5.1

供应商准入

□A.有规定供应商准入哀求,按规定哀求对潜在供应商进行调查/考察,知足哀求者,录入“合格供应商名单”给指定职员批准；□B.无明确的供应商准入哀求,但有进行潜在供应商的调查/考察,有建立“合格供应商名单”；□C.建立“合格供应商名单”的流程不符合规定哀求；□D.未建立“合格供应商名单”给指定职员批准。

5.2

采购需求

□A.由物控或利用部门提出采购需求；按规定权限审批后,由采购职员制订采购订单,经审批后传达给供应商；□D.未规定审批权限；采购单下达前无人审批；采购需求由采购员提出。

5.3

供应商绩效监测

□A.每月有对供应商的定时交付率/品质合格率/做事合营度进行监测,根据表现评分并对供应商每月绩效进行排名将结果知会给供应商；□C.有对供应商进行绩效监测,但未评分/排名,未知会供应商；□D.未对供应商进行绩效监测。

5.4

供应商体系开拓

□A.按照供应商绩效表现/所供产品的主要程度,哀求供应商给出体系建立方案/期限；排出《年度供应商审核操持》；由具有专业资质的职员（如资深体系管理职员或顾问师）履行供应商体系辅导；□C.按操持履行现场审核,未对审核员资质进行认可,审核流程未规范；□D.未按规定履行现场审核,供应商所建体系不能保持合格资质哀求；

5.5

供应商赏罚

□A.有规定供应商淘汰（赏罚）哀求；按规定履行供应商的淘汰/赏罚；□B.有履行供应商的淘汰/赏罚；但未在文件中规定方法；□D.符合淘汰哀求的供应商被连续利用；

6.0 仓储管理

6.1

帐/物/卡符合度

□A.现场各种物料随机抽取一单,其帐/物/卡100%符合；□C.存在帐/卡填写不规范征象；□D.存在帐/物/卡不一致征象；

6.2

物料发放

□A.随机抽取供我公司的产品订单,查系统发料过程,确认仓库是按订单发料/前辈先出；同款产品无法同时调用几家公司的物料；□D.同款产品在系统内可以同时调用几家公司的物料。

6.3

仓储区域及5S

□A.仓储区域划分清晰,收货区/合格品区/不合格品区分别设置；物品摆放在对应位置上不存在混放征象；现场不存在5S不良征象如:摆放超界/不定置/无标识；□C.仓储区域划分清晰,存在5S不良征象；□D.存在区域划分不清晰/物品摆放混乱征象；

6.4

仓储环境

□A.识别的各种物料存储环境与供应商物料存储环境哀求符合；有温湿度哀求的区域,采取自动温度记录仪,现场有配置空调/抽湿机；□B.识别的物料存储环境与供应商哀求符合；有配置空调/抽湿机；有手工记录温湿度；□D.有温湿度哀求的区域,仅配置了空调,但无抽湿机；现场不雅观察温湿度计显示数据不能知足储存环境哀求；

6.5

化学品储存安全性确认

□A.化学品/危险品储存区域与生活区域/生产区域分开,且有对应的防爆/防火/温湿度掌握方法；每单件化学品都有清晰的标识,各化学品旁有张贴对应MSDS；有做防泄露方法,如放置于铝托盘内；□B 知足A项标准哀求,但未做防泄露方法；□D.存在不知足A类标准（不含未做防泄露）的征象；

6.6

搬运工具及职员资质

□A.搬运工具,如叉车,限指定职员操作；操作员具有相应的从业资质；□D.需持证上岗的搬运车辆操作员,被无证职员驾驶。

6.7

消防举动步伐

□A.仓储区域有自动喷淋系统，并有足够的灭火设备，所有设备均在保养期内，防火通道利用正常□B.有足够的防火设备，所有设备都在正常利用期限内，防火通道正常，未件堵塞；□C.有灭火设备，但数量不足或不在掩护期内，防火通道被占用□D.未有任何防火&灭火设备，消防通道被堵塞，有安全隐患

自评总分

审核总分

四、考评总结：

供应商现场审核总结报告

供方名称

制造地点

审核日期

审核目的

审核依据

审核范围

审核团队

陪审团队

一、公司概括:

二、公司紧张客户:

三、紧张仪器设备：

四、管理体系运行状况评价：

五、成效及表扬：

六、现场稽查状况:

这次对________________公司稽查,共创造___重大不合格,___整改项,___不雅观察项；详见下表：

序号

审核项目

审核内容

审核记录

违反条款

毛病等级

1

2

3

4

5

1>严重项:质量管理体系或者区域性失落效以及存在安全隐患的事变；2>整改项:质量管理体系或现场局部实行失落效与标准不符；3>不雅观察项:一样平常性失落效事宜,易于纠正且不会对产品的质量造成影响的不符合项；

审核总结

体例：

审核：

批准：

五、历次稽核记录：

历次稽核记录

1. 新供货商稽核

稽核类型

稽核日期

稽核得分

稽核结果

SCM

SQM

2. 年度稽核

年份

稽核类型

稽核日期

稽核得分

稽核结果

SCM

SQM

SCM

SQM

SCM

SQM

3. 本年度专案稽核

稽核次数

稽核日期

稽核结果

附件

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10