PFMEA潜在的失落效模式及后果分析 讲授

1.PFMEA定义

对由于过程的操作或条件不符合哀求而可能发生的失落效进行剖析；

失落效可能是已发生过，也可能是未发生过的：

通过制订方法降落失落效风险以支持过程开拓

2.PFMEA概述

它是工艺设计时采取的一种剖析技能，用来最大范围内担保已充分的考虑到并指明潜在失落效模式及其干系的后果起因/机理

3.PFMEA目的

目的

PFMEA将推动过程改进为紧张目的，重点在防错，而不但是找出错误。

4.PFMEA文件是一个动态文件

01.

在过程可行性剖析阶段之前开始，在生产工装准备之前；

02.

同时也要考虑所有制造工序，在过程技能文件（如掌握操持，作业辅导书等）完成之前。

03.

在新项目的制造操持阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和剖析，能够促进预测，办理或监控潜在的过程问题。

5.PFMEA剖析范围

包括：

针对制造过程；

设备/机器；

工具/装置/夹具；

操作者

制造影响

6.PFMEA小组

成员包括

包括但不限于：设计、工艺、装置、设备、制造、质量、做事、分供方、顾客等

小组的事情方法

7.PFMEA定义顾客

顾客指：

一样平常指终极利用者；

也可以是随后或下贱的制造或装置工序、维修工序或政府法规。

8.PFMEA开拓条件条件

PFMEA的开拓应从全体过程的流程图开始，流程图应确定与每个作业有关的产品/过程特性

流程图是PFMEA开拓的一项紧张输入，帮助我们确定制造系统设计过程中的剖析范围。

流程图紧张描述了产品流程全体过程（从进到出），包括制造过程每个步骤和与它们干系的输出（如产品特性、哀求、交付等）和输入（如过程特性、变差的产生等）

9.PFMEA输入信息

进行PFMEA的输入包括：

1.DFMEA

2.图纸和设计记录

3.过程流程图

4.过程特性矩阵表

5.现有类似过程的FMEA资料

6.现有类似过程的失落效剖析（FMA）资料

7.分外过程特性明细表（或过程清单）

8.工程规范、质量及可靠性历史数据等

10.PFMEA开拓

P-FMEA开拓：

本手册推举采取PFMEA标准表格

表中各项哀求及填写解释

过程步骤：应与流程图过程描述、符号标识等相同等，且返修和返工作业也应包括在个中，确保追溯性及与其他文件的关联（如CP、SOP等），此栏可与功能合并

过程功能：列出与每个被剖析的过程步骤或作业相应的过程功能（功能描述了该过程作业的目的或意图），多个功能应逐一列在表格中并被进行风险剖析，以有助于关联的失落效模式的开拓

哀求：列出被剖析的过程步骤或作业的每个过程功能的哀求，哀求便是规定的过程输入以知足设计意图和其它的顾客哀求，如果有多个哀求，应逐一列出并进行失落效模式剖析，也可与功能栏合并描述

示例表：

11.PFMEA剖析流程

12.PFMEA剖析工具

剖析时应采取防错方法

合营过程流程图或特性矩阵图（表）的工具进行

PFMEA应从全体过程中的流程图/风险评定开始应确定产品与每个生产过程有关的产品/过程特性参数；

详细描述过程的详细步骤；

考虑流程与特性的干系性；

对流程进行风险评定

13.PFMEA失落效模式

PFMEA失落效模式：假定材料是精确的，指过程可能不符合过程哀求或设计意图；描述规定作业的不符合事变；

波折、毛刺、转运破坏、断裂、变形、脏污、

开路、短路、工具磨损等。

例：

14.PFMEA失落效后果

PFMEA失落效后果，被定义为对顾客的功能失落效模式

一样平常分为

对付终极利用者：失落效后果常常被指：杂音、震撼、不能操作的、不稳定的、外不雅观不良等；

对付下工程而言，失落效后果常常被指：不能装置、功能失落效、不能塑封，影响产品性能等。

15.PFMEA失落效后果的缘故原由/机理剖析

潜在失落效后果的起因、/机理：

对应失落效模式，在尽可能的范围内，列了同每个失落效模式的所有可以想得到的失落效起因/机理；

一个失落效模式一样平常有可能多个起因/机理；

失落效起因可能是相互浸染和影响的。

潜在失落效后果的起因、/机理表现为（或下页分为设计和过程）：

不当的扭力，过大、过小；

不适当的焊接：电流、韶光、压力禁绝确；

禁绝确的量具；

短缺组件或装错。

潜在失落效后果的起因、/机理剖析方法：

参考有关的退货剖析报告、不合格剖析报告等‘

必要时，进行验证事情。

16.PFMEA严重度剖析

17.PFMEA频度剖析

频度

对应详细的失落效起因/机理发生的频率/可能性

频度的分级数着重在其意义而不是数值

频度评价准则（表）

FMEA推举或自我制订评价准则，但对不同的产品和韶光应见地同等

1~10级，越频繁越高

18.PFMEA探测度剖析

19.PFMEA现行过程掌握：预防/探测

现行过程掌握

对潜在失落效的起因/机理，已采取的掌握方法，是对尽可能阻挡失落效缘故原由的发生，探测可能发生的失落效模式或失落效起因的掌握的描述

现行过程掌握有：预防、探测两种过程掌握

例如：防失落误防错、SPC、过程后评估（如首检、考验等）

20.风险系数RPN打算，剖析，改进

风险顺序数：RPN=严重度（S）频度数（O）不易探测度（D）

数字越大，表明该失落效模式对公司的风险影响越大

不管RPN的结果如何，当严重度（S）高时，就应予特殊把稳。

必须采纳方法的原则

高严重度（建议达到9到10级以上时）

高严重度达到8和8以及级别时，应该首先考虑降落频度、探测度

高风险顺序数（建议在100以上，但第4版手册不推举）

如何降落风险顺序数

改变/替代设计和功能

改变过程

增加验证/试验过程

改变工艺/设备

采取统计制程掌握

改进测试手段

培训

决定方法优先等级

对付失落效模式和后果、起因和掌握，包括严重度、频度和探测度的初步识别后，CFT小组就应采纳方法对风险进行掌握，由于自身的资源、技能等方面的客不雅观限定，对过程掌握方法的选取应排列优先等级

一样平常优先等级是（1）最初对严重度高（如达9或10级的）的失落效模式 （2）对严重度较高（如达8级或小于8以下级的）的失落效模式，再考虑并剖析频度和探测度的起因（3）综合考虑风险系数高的

21.建议方法

评审RPN值并达成同等

考虑外界成分影响

探求改进的韶光、空间

制订改进的纠防方法建议

制订改进的纠防方法建议

履行建议方法

效果验证

打算改进后的新的风险顺序数

当失落效模式依RPN数排列其风险顺序时，针对高风险的影响、关键项目提出纠正方法；

任何方法的目的是减少任何严重度、频度、探测度；

可考虑采纳以下方法，但不限于此：

只有修正（或变更）设计或过程可以降落严重度数

为了降落发生几率（频度），也可以修正设计和或过程来肃清或降落一个或多个失落效模式进而降落频率等级

为了增加探测（失落效）的可能性，须要修正过程和/设计，可从过程实验设计、修正过程流程图、初步操持、作业辅导书、预防性掩护操持，对设备装置的评审、新的感应/探测装置的开拓

22.建议方法履行结果

纠正后RPN值：

改动后的RPN应被评审：在建议的纠正方法履行后，经鉴定，评估和记录严重度、涌现频次和探测度数值的等级结果；

跟踪确认：

设计工程师应卖力确认所有的建议方法均已实行或有适宜的对策提出；

PFMEA干系文件能反响近有关的方法

确认方法：设计工程师可由以下方法确认所有建议方法已被实行

审查流程图和作业规范；

组装或制造文件修订确认；

审查过程FMEA和掌握操持。

23.总结

预见风险，防止失落败，促进提升

全面考虑，应对风险，事半功倍

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