若何精确编写PFMEA？这套经验一定要收好

1、PFMEA编写必须要有跨职能小组，并且须要得到企业管理层支持

企业当中最常见的问题便是把PFMEA仅仅当作APQP的一项交付文件，只是为了完成PPAP，没有把PFMEA当作公司的知识宝库。
好多公司PFMEA就成了项目经理或者质量工程师一人的任务，乃至交由新到公司的干系职员卖力，导致同一公司同一产品不同项目的PFMEA竟然有多处不一致。

PFMEA的编写须要一个跨职能小组来完成，至少包括质量、工程、制造、物流、采购等部门。

2、PFMEA提倡编写 master PFMEA

现在公司一样平常产品都是原材料经由几大功能块后生产完成的，因此鼓励供应商编写每个功能块的master PFMEA，如果投入足够多精力把MAETERPFMEA 建立好，有事半功倍浸染。
不仅有助于网络履历教训，而且可以作为产品、质量、生产制造等部门的培训资料，乃至可以用来做产线方案。

3、利用过程流程图识别所有须要制订PFMEA的过程

PFMEA剖析一个假设是供应商来料或者上道工序来料OK，以是须要将全部过程都识别到，利用过程流程图是一个不错的方法。

特殊强调的是，厂内来料考验、物流运输、终极出货、在线考验工位（氦检、气检、动平衡等）都须要制订PFMEA。

4、识别每一个过程的全部详尽哀求

在第四版本的PFMEA里，强调要识别每一个工序每一个过程的全部哀求，但是好多供应商的PFMEA里，在哀求这一列存在很多问题。
哀求没有识别，哀求没有识别完好是常常存在的问题。
如果哀求没有识别或者没有识别完好，那这一份PFMEA便是不及格的。

装置工位详尽的哀求有：精确的零件、精确的数量、精确的安装顺序、不错装、不漏装、扭矩精确、不许可划伤等，可参考类似的剖析思路，对每一个工序逐一识别详尽哀求。

来料考验的哀求是：不要漏检、精确把不合格品检讨出来、检讨出的不合格品被精确处理不混入OK件、检讨时不损伤零件（毁坏性试验除外）。

5、失落效模式与严重度打分

剖析好每一个哀求往后，失落效模式可直接理解为哀求的反面，比如：哀求是精确的螺钉，那失落效模式便是禁绝确的螺钉。

来料考验这一步对应的失落效模式是：漏检、考验结果禁绝确、考验出的NG件混入OK件、考验时损伤零件。

失落效后果要考虑供应商自己厂内、主机厂、终极客户三个方面，将失落效后果逐一列出并依据打分规则逐一打分，选取最严重的一项作为此项的严重度。
须要强调的是，打分须要遵照打分规则，不可拍脑袋决定。

其余在此处须要结合DFMEA，可参照DFMEA里给出的严重度进行打分。

6、剖析失落效模式缘故原由的范围，可以从3.5个方面展开

一个失落效模式的发生的缘故原由，我们一样平常都从人机料法环五个方面，利用5个why来剖析根本缘故原由，但是在剖析PFMEA的时候，我们假设本工位来料精确。
机器设备进入工厂后，我们可以做的便是TPM与开班点检、防错验证等事情，设备的事理、精度不应该在自己工厂办理，是在采购设备提高行工艺方案时决定的。

其它三方面环、人、法是可能导致失落效模式发生的缘故原由，我们该当从这三方面加上机器设备的一半来剖析。

这样的剖析思路就哀求我们前道工序剖析精确，并且在自己的供应商那里也要开展PFMEA事情，确保来料精确。
同时工序的哀求、可能导致的失落效模式可以对设备采购、工厂方案提出正向反馈。

7、结合预防方法进行频度打分

频度打分的依据是失落效发生次数，这就须要统计本工位、终检工位、主机厂、终极客户四处的失落效次数，但很多时候我们没法拿到这么多数据，在此种情形下，可以利用频度4或5，不可以再低。

频度1适用情形为从设计上避免了此种毛病；频度2适用于，现场有预防方法，防止此种失落效模式发生（把稳不是防止失落效模式产生的后果发生）

8、“预防”和“探测”的差异

一样平常现行的掌握方法有“预防”和“探测”两大类，但是很多情形下我们无法节制两者的差异，在这里我们明确一下。

如果在发生缘故原由之前采纳的方法便是预防方法，在发生缘故原由之后采纳的措是便是探测方法。

比如一个失落效缘故原由是取错料，如果方法为自动上料，防止取错料发生那便是“预防”方法，如果在把料取得手在安装之提高行物料确认或者安装往后对部件进行检讨，那这两种方法都为“探测”方法。

9、探测方法与探测度打分

明确了预防与探测的差异后，我们制订好探测方法，并且须要对探测度打分。
在确定探测方法要回答三个问题便是：怎么探测的（目视检讨还是自动探测，有无自动锁去世不合格品或者导致停线），在哪里探测（本工序还是后道工序），探测频度是什么（100%或者随机抽检）。
回答清楚这三个问题往后即可依据打分标准得到相应的探测度分数。

如果有不止一种探测方法时，将所有的探测方法都列出来，并将探测度分数全部打出来，取最低值作为终极探测度分数。

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