电池系统的失落效率数据积累

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理解电动汽车动力电池系统的售后事情有一段韶光了，我大概谈一谈一些意见，未必全面但是我以为是值得去分享的。

汽车电子和总成可靠性在研发过程中，不仅仅是器件寿命，、耐久性、失落效率（均匀无端障间隔韶光）等，也涉及到我们如何把设计验证阶段的干系考虑和结果，与实际一个批次和一种设计相对应起来，建立起来一个干系的数据库，来迭代和验证全体关于可靠性的数据掌握闭环。

图1 汽车部件开拓过程中的可靠性掌握过程

这里面有几个关键的观点：

部件的设计利用寿命，新车开始利用直至报废为止的利用延续韶光/里程，部件在利用过程中初始性能退化到重度利用客户达到极限的部分。
从部件来看，也可以把利用期限分为技能利用期限、经济利用期限与合理利用期限。
因此对应的一个部件的质量担保期，担保部件设计目标和性能所对应的韶光的预期。

图2 设计寿命也是一个部件退化的分布和实际利用的分布之间是否有叠层的关系

因此对付我们来说，可靠性的设计和部件的长期评价指标，是描述我们所经手的部件和总成，在市场上经历用户利用在一段韶光跨度内的能力，从另一个直不雅观的角度来看，是看这个部件是否破坏(出故障)，这里即是环绕“显性故障”展开的。

备注：显性故障是我们通过诊断、通过用户识别问题，反馈到我们售后点来识别的，我们的维修率是否高是建立在我们是否建立起完全的诊断机制，覆盖完全的故障发生之后的检测率，以及精确的故障应对

隐形故障，是指我们设计过程中已经考虑部分冗余或者不考虑故障处理，使得在某些失落效条件下连续利用，本色上做得非常好和做得不完善，在某些情形下不影相应用，也不会以为有大的问题，但是在一个更永劫光跨度两者之间就有特殊大的差异，前者是经由仔细考虑的故障容错，后续可能在某些边界条件下造成功能损失或者特性的直接低落。

这里又回到其余一个话题来差异，我们在整车里面对电池系统很讲究安全性，实在也是根据我们系统和部件发生的故障所导致的危害程度不同，故障进行分类：

图3 故障通报分级

1）对乘员致命故障：危及人身安全、引起紧张总成报废、造成重大经济丢失、对周围环境造成严重危害的故障。

2）车辆性能产生的严重故障：引起紧张零部件或总成破坏、影响行驶安全、不能用易损备件和随车工具在短韶光内打消的故障。

3）车辆利用中性能受损的一样平常故障：不影响行驶安全的非紧张零部件故障，可用易损备件和随车工具在短韶光内打消。

4）车辆轻微故障：对汽车正常运行基本没有影响，不须要改换零部件，可用随车工具较随意马虎打消的故障。

打个比方，我们在电池系统里面范例的问题，打仗器粘连为例：

继电器粘连会导致全体系统的能量意外开释，这个故障在我们检测过程中采纳的办法如之前所述：

A） 故障后果：很严重，如果一个粘连会导致某些状态下电能非预期的输出，如果涌现其他线束绝缘破坏或者其他HVIL断开，会导致很严重的后果。

备注：粘连检测方法

我们对付全体打仗器的事情的能力，是须要建立一个数据库，是什么意思呢，我们须要建立一个打仗器寿命管理来管控：

理解顶层的打仗器在粘连之前的生命周期事情状态包括：

a)在一定条件下带载割断韶光

b)与打仗器临界电流附近的电流的次数和韶光

c)此时相对应的温度和事情韶光

这里核心的问题，就在于打仗器的能力的离散性分布，和用电器件干系的瞬态电流的差异性。
如下图所示，我们设计过程中涌现外部短路或者瞬态的侵害，是通过匹配打仗器的能力和熔丝能力，让熔丝先挂而不是打仗器。

图4 我们在设计阶段的各种掌握手段在目前电池这种数量不算大的情形下，掌握不住

以是我们在系统层面去剖析，是熔丝的偏差，外部非常电流还是内部打仗器本身的运行条件差异还是潜在的掌握参数上的差异的时候，我们会特殊无助。
核心的问题在于，基于这种瞬态和潜在的问题，我们要么定义它为易损件，以一种相对随意马虎的维修办法来处理；要么花大力气去记录系统在全体历史周期中发生了哪些问题，记录详细的日志，然后去剖析在发生粘连的过去和当时到底发生了什么事情。

图5 问题的困难，是我们须要区分正常运行区域和非常运行区域，分清楚熔丝和打仗器，内部和外部的分布

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