“绝世刀工”龙小平：把每件产品当成自己的孩子来孕育

龙小平

央视网：0.01毫米，相称于人类头发丝的1/10。
试想一下，在一件重达几百吨的大型轴类产品上做出0.01毫米以内的加工，对操作工人而言是一种若何的极限寻衅？

国机重装二重装备铸锻公司加工一厂的职工龙小平，他便是那个无畏的寻衅者。

龙小平是在2014年接到核电转轴这项“极限寻衅”的。
当时，中国发展核电的关键部件“核电转轴”长期被日本垄断，造出中国人自己的核电转轴刻不容缓，而加工核电转轴的一大难点就在于其精度哀求要达到0.01毫米。

“当时在海内，我们做这个事情是第一次，以是我们倾注了厂里精加工能力最强的一批人，一起来打破这道难关。
”龙小平说。
从18岁进入二重装备起，30年间，龙小平练就了“绝世”刀工，“稳、准、快”便是他的技能特点。

在30多天的韶光里，从每天从早上8点到晚上8点，龙小平团队一直地试切、失落败、调度，再试切、再失落败、再调度……末了，他们不可思议地将核电转子架口的精度从0.01毫米提升到了0.003毫米，精度提升了惊人的3.4倍。
这是极其了不起的造诣，由于提高0.01毫米就意味着延长机器十年到二十年的利用寿命。

2015年1月13日，中国首支CAP1400核电转轴制造成功！
这件产品冲破了日本对该类型产品的技能垄断，补充了海内核电市场空缺，大大降落了核电企业的生产本钱。

“0.003mm相称于头发丝的1/30~1/20，是加工的极限了。
”龙小平说，“便是靠我们工人的技能，不断改变参数和方法，终极取获胜利。
”

还有一次，龙小平团队接到了加工300MW发电机转子的任务，哀求架口圆度掌握在0.0075mm之内。
这是连磨床都达不到的精度，更何况是在车床上？打破架口精度加工瓶颈成了紧张技能难点。
在加工第一件转子架口时，龙小平和他的团队仍沿用老工艺，终极架口精度仅达到0.009mm，且效率低，光是磨架口就耗时近半个月，无法跟上条约规定的一个月出产1支的节奏。

回顾起这段经历，龙小平说：“大家憋着一口气，一定要把这个技能打破。
”他带领团队夜以继日，无数次考试测验之后，终于研发出了利用双托静压系统加工架口的全新工艺方案，不仅达到级，而且还非常稳定，成功实现了300MW发电机转子精加工批量出产。

手有金刚钻，不怕瓷器活。
这些年来，龙小平车过许多了不起的“作品”，比如为国产大飞机C919供应装备部件的8万吨模锻压机的横梁与底座之间的拉杆就出自龙小平之手。
其拉杆长度22米，长度直径比1:40。
要车好长达22米的苗条杆，加工难度是非常大的，尤其带螺纹的拉杆难度更大。

凭借眼睛不雅观察和手的触摸来判断一根头发丝五分之一的精度偏差堪称龙小平的“神技”。
可追求极致的龙小平竟然又首创了另一项独门绝技——盲听刀具。
不用眼看，不用手摸，光靠一双耳朵，在方寸之间就能精准感知刀具走向，令人不得不拍桌赞叹。

“把每件产品当本钱身的孩子来孕育。
”这是龙小平的信念。
30多年来，龙小平开启了全新的大型轴类件精湛加工的微米时期，更以产品“零毛病”的优质率诠释着工匠精神，默默践行着“从制造大国向质量强国转变”的伟大中国梦。